圆棒外圆切削的编程步骤如下：
确定工件坐标系
选择合适的坐标系，通常以工件中心为原点，X轴与工件的中心线重合，Y轴与工件的半径方向重合。
设定切削参数
根据工件材料和加工要求，设定适当的切削参数，如进给速度、切削深度、切削速度等。
绘制外圆轮廓
使用CAD软件或手工绘制工件的外圆轮廓，可以使用圆弧指令、线段指令等。
编写切削程序
根据外圆轮廓，使用合适的数控编程语言（如G代码、M代码）编写切削程序。
设置合适的切削路径和切削方式，包括切入、切削方向、切削起点、切削终点等。
设定刀具路径
根据切削程序，设定刀具的路径，确保刀具能够正确地切削工件的外圆轮廓。
检查和修正程序
在进行加工之前，对编写的切削程序进行检查和修正，确保程序的正确性和安全性。
加工外圆
将编写好的切削程序加载到数控机床控制系统中，进行加工。
根据程序的设定，机床将自动进行切削操作，完成工件的外圆加工。
示例代码（G代码）
```gcode
； 设置工件坐标系（以工件中心为原点，X轴与工件中心线重合，Y轴与工件半径方向重合）
G54
； 设定切削参数
F100 ； 进给速度 100 mm/min
T1 ； 刀具编号 1
； 定义刀具半径（假设刀具直径为6 mm）
G40 ； 取消刀具半径补偿
； 定义外圆加工的起点和终点坐标（假设外圆半径为30 mm，长度为100 mm）
G00 X0 Y0 Z0； 快速定位到起点
G01 X30 Y0 Z0 ； 线性插补到外圆起点
G01 X60 Y0 Z0 ； 线性插补到外圆中间
G01 X90 Y0 Z0 ； 线性插补到外圆终点
； 停止主轴
M05
```
注意事项
在实际编程过程中，需要根据具体的工件尺寸和加工要求调整切削参数和刀具路径。
进行试切和调整，以确保加工程序的准确性和稳定性。
严格遵守机床的安全操作规程，确保人员和设备的安全。
通过以上步骤和示例代码，可以实现圆棒外圆切削的精确编程和加工。