外螺纹的编程通常涉及以下步骤和要点：
确定螺纹参数
直径：螺纹的直径是基本的参数之一。
螺距：螺距是螺纹的纵向间距，决定了螺纹的紧密程度。
螺旋方向：通常有顺时针和逆时针两种。
选择加工工具
根据螺纹参数选择合适的螺纹攻丝刀或螺纹刀具。
考虑材料的硬度和加工精度要求。
计算加工路径
外螺纹一般采用螺旋插补的方式进行加工。
需要确定每一刀的进给量和切削速度。
编写数控程序
G代码：用于控制机床的移动和切削。
M代码：用于控制机床的其他功能，如换刀、冷却等。
编写程序时需要考虑起刀点、切入点、切削方向、退刀点和过渡段等关键点。
机床上运行程序
将编写好的数控程序加载到机床控制系统中。
进行相关设置，如坐标系设定、加工参数设置等。
进行试加工和修改参数直至满足要求。
调试和检测
在正式加工之前，进行程序的调试和检测。
通过机床的手动运行模式检查程序中的各项参数和指令是否正确。
正式加工
经过调试和检测后，开始正式的外螺纹加工。
在加工过程中，及时观察和检查加工情况，确保质量和精度。
检验和改进
完成加工后，进行螺纹的检验，包括尺寸、形状和表面粗糙度。
根据实际情况，分析加工中出现的问题并进行改进。
示例程序
```
G92 X31 Z-22.5 F10
```
X31：螺纹的大端直径。
Z-22.5：螺纹的终止点坐标。
F10：螺距，即每转一刀的螺纹高度。
如果需要考虑退刀槽，可以采用以下格式：
```
G92 X（U） Z（W） R F
```
X（U）：螺纹大端的终点坐标。
Z（W）：螺纹的终止点坐标。
R：螺纹起点与螺纹终点的半径差。
F：螺距。
建议
在编程前，务必仔细检查零件图纸和相关说明，确保所有参数准确无误。
选择合适的加工工具和参数，以提高加工效率和表面质量。
在试加工过程中，要密切关注加工情况，及时调整参数以获得最佳效果。
完成加工后，进行充分的检验，确保螺纹的尺寸、形状和表面粗糙度符合要求。