数控铣床5轴机器的编程主要采用G代码和M代码，同时也可以使用CAM软件辅助编程。以下是编程的基本步骤和注意事项：
G代码和M代码的使用
G代码：G代码是数控编程中最基础的一种代码，用于控制轴运动、速度、进给等功能。常见的G代码包括：
G00：快速定位指令，用于将刀具迅速移动到目标位置，不进行切削操作。
G01：线性插补指令，用于设定刀具沿直线轨迹进行切削。
G02/G03：圆弧插补指令，用于设定刀具沿圆弧轨迹进行切削，分别表示顺时针和逆时针插补。
G17/G18/G19：分别表示XY平面、XZ平面和YZ平面，用于设定刀具在哪个平面进行切削。
M代码：M代码用于控制辅助功能，如切削液开关、主轴启动停止等。常见的M代码包括：
M03/M04：分别表示主轴正转和反转，用于启动和停止主轴转动。
M05：主轴停止指令，用于停止主轴转动。
M08/M09：分别表示冷却液开和关，用于控制切削液的供给。
CAM软件辅助编程
CAM软件可以根据零件的三维模型和加工要求自动生成相应的G代码，大大简化了编程工作。使用CAM软件编程时，操作者只需进行一些简单的参数设置和修正即可。
编程步骤
定义工件坐标系：首先需要定义工件坐标系，确定工件在机床上的位置和方向。可以使用机床上的固定参考点或基准面来建立工件坐标系。
确定刀具路径：根据工件的形状和需求，确定合适的刀具路径。刀具路径应考虑工具的切削方式、工件的形状复杂程度、切削力和切削振动等因素。
创建工具路径：将刀具路径转化为机床能够执行的刀具路径。在五轴编程中，工具路径通常通过插补点来描述，每个插补点包含刀具的位置和方向。
设定刀具轨迹类型：选择合适的五轴刀具轨迹类型，如直线轨迹、圆弧轨迹等。根据工件形状和需求，选择合适的刀具轨迹类型可以提高加工效率和质量。
生成刀具路径代码：将工具路径转化为机床控制系统能够识别和执行的刀具路径代码。刀具路径代码通常使用G代码或者CAM软件生成。
优化刀具路径：通过优化刀具路径，可以提高加工效率和质量。优化刀具路径包括减少切削时间、减小切削力和减少切削振动等。
模拟验证：使用机床的仿真软件或者物理机床进行刀具路径的模拟验证。模拟验证可以帮助检查刀具路径是否满足要求，并进行必要的修正。
编写加工工序：根据刀具路径代码，编写加工工序。加工工序包括刀具的装夹与校准、加工参数的设定等。
注意事项
在编程过程中，需要根据具体的加工要求和机床的结构特点，编写相应的G代码和M代码。
编程人员需要了解机床的运动特性和功能，灵活运用编程语言，以实现精确的加工。
考虑工件坐标系、刀具半径补偿、插补方式等因素，以确保加工的尺寸和精度。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地进行数控铣床5轴机器的编程，从而实现高效、精确的加工。