数控车床钻孔平孔的编程主要涉及G代码的使用，以下是一个基本的编程步骤和示例：
确定钻孔起点和终点坐标
使用数控钻床的坐标系进行定位，或者使用外部测量工具确定钻孔的位置和坐标。
编写G代码
G00：快速定位指令，用于将钻头移动到起始位置。
G01：直线插补指令，用于控制钻头沿直线路径移动到终点位置。
G83：钻孔循环指令，用于控制钻孔过程中的进给和退刀。基本格式为：`G83 X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--；` 其中：
X, Z：为孔底座标。
C：角度。
R：初始点增量。
Q：每次钻深。
P：孔底留时间。
F：进给量。
K：重复次数。
M：使用C轴时启用。
示例程序
钻直径3.0深10的两个孔
```plaintext
G0X8.Z1.C0
G83Z-10.Q3.F0.06C180.G80
G0Z30
```
钻直径2.0深10孔
```plaintext
G0X0Z1.G83Z-10.Q2.5F0.05G80
G0Z50
```
钻直径3.0深10的孔，分两次完成
```plaintext
M3 S600
T0101
G0X0 Z20
M8 Z3
G1 Z-2
F0.1
GO Z80
T0202
M3 S600
GO X0 Z20 Z3
M8
G83 R0.2
G83 Z-20 Q3000 F0.08
G80
G0 Z80
M9
M5
M30
```
注意事项
对刀：确保刀具与工件坐标系对齐，避免加工误差。
冷却液：使用冷却液可以延长钻头寿命并提高加工效率。
排屑：对于深孔或排屑不良的材料，使用G83指令可以帮助排屑。
通过以上步骤和示例程序，可以在数控车床上实现钻孔平孔的编程。根据具体的加工需求和机床类型，可以调整参数以优化加工效果。