两头螺纹的编程涉及到一些关键步骤和注意事项，以下是一个详细的图解说明：
确定工件和螺纹参数
工件的直径、长度以及螺纹的规格（如螺距、公称直径等）。
刀具选择
根据工件材料、螺纹类型以及加工要求，选择合适的切削刀具。刀具的选择要考虑到刀具的尺寸、材质和刃磨状态等因素。
坐标系设定
确定工件的坐标系，并将其与机床坐标系建立关系。一般而言，工件的中心线与机床的Z轴平行，螺纹方向与机床的X轴平行。
切削路径规划
根据螺纹的类型和加工要求，规划切削路径。双头螺纹的编程格式通常采用G92指令来定义两个螺纹的起始点坐标，然后使用G32指令进行双头螺纹的切削。
螺纹切削参数设置
根据工件和刀具的特性，设置合适的切削参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度等。这些参数的选择要考虑到螺纹的材料、硬度以及机床的性能。
编写NC程序
根据以上步骤确定的参数，编写符合机床控制系统要求的NC程序。在程序中，需要包含切削路径、切削参数、刀具补偿、进给速度等指令。
仿真验证
在进行实际加工之前，使用仿真软件对编写的NC程序进行验证。通过仿真可以检查程序是否存在错误、切削路径是否正确，以及切削过程是否满足要求。
```plaintext
N0 G50 X50.0 Z70.0； 设置工件原点在左端面
N2 S514 T0202 M08 M03 ； 指定主轴转速514r/min、调螺纹车刀
N4 G00 X12.0 Z72.0 ； 快速走到螺纹车削始点（12.0,72.0）
N6 G32 X41.0 Z29.0 F3.5 ； 螺纹车削（第一条螺纹）
N8 G00 X50.0 ； 沿X轴方向快速退回
N10 Z72.0； 沿Z轴方向快速退回
N12 X10.0； 快速走到第二次螺纹车削起始点
N14 G32 X39.0 Z29.0 F3.5 ； 螺纹车削（第二条螺纹）
N16 G00 X50.0 ； 沿X轴方向快速退回
N18 G30 U0 W0 M09 ； 回参考点
N20 M30 ； 结束程序
```
在这个示例中，使用了G92指令来定义两个螺纹的起始点坐标，然后使用G32指令进行双头螺纹的切削。通过合理设置切削参数和刀具路径，可以实现高效且精确的双头螺纹加工。
建议在实际编程过程中，仔细检查每个步骤的参数设置，并进行充分的仿真验证，以确保加工质量和效率。