数控车床勾刀的编程步骤如下：
工艺分析
确定加工路线：按照先主后次、先粗后精的原则确定加工路线。例如，先进行外轮廓的粗加工，再进行精加工，最后进行车退刀槽和切断等。
装夹方法和对刀点的选择：通常选择三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。
刀具的选择
根据加工要求选择合适的刀具。例如，粗加工外圆可以使用外圆车刀，精加工外圆可以使用外圆精车刀，切槽可以使用切槽刀，车螺纹可以使用螺纹刀等。
采用试切法对刀，同时对刀面进行加工，确保对刀精度。
切削参数的选择
根据工件的尺寸和形状，选择合适的切削速度、进给速度和切削深度。这些参数可以通过试验和经验来确定，以达到最佳的加工效果和效率。
坐标系设定
确定工件右端面与轴心线的交点为编程原点，并根据此原点设置坐标系。
在编程时，可以使用直径编程方式，即X轴的坐标值取为零件图样上的直径值，这样可以避免尺寸换算过程中的错误。
程序编制
根据上述分析，选择合适的G代码和M代码编写程序。例如，外形轮廓粗加工可以使用G40（取消刀尖半径补偿）、G97（设定为绝对坐标系）、G99（返回初始状态）和T0101（选择刀具号为1的外圆车刀）等指令。
编写刀具路径的循环指令，实现重复加工相同形状的工件。
添加合适的M代码，控制辅助功能，如冷却液、主轴启停等。
调试和优化
编写好程序后，需要在数控车床的控制系统中进行调试和验证，确保程序的正确性和可行性。
通过模拟加工和实际加工，监控加工过程，及时调整切削参数和刀具路径，以达到最佳的加工效果。
加工完成后的清理
加工完成后，关闭数控车床，清理工作现场，确保工作环境的整洁。
通过以上步骤，可以完成数控车床勾刀的编程工作。建议在实际操作中，根据具体的加工要求和机床性能，灵活调整工艺和参数，以达到最佳的加工效果。