数控十度倒角的编程方法可以分为手动编程和自动编程两种。
手动编程
手动编程是指在数控机床的数控系统上通过手动输入指令来实现倒角加工。操作人员需要根据工件的要求，根据实际情况选择刀具、设定切削参数，并通过键盘或手柄输入相应的指令，包括起点、终点、切削深度等，从而实现倒角加工。手动编程的优点是灵活性高，适用于少量、多样化的倒角加工任务。然而，手动编程需要操作人员具备一定的机床操作和编程知识，并且编程速度相对较慢，容易出现操作失误。
自动编程
自动编程是指利用数控机床的辅助软件，在计算机上进行倒角加工路径的编程，然后通过数据线或外部存储介质将编程结果传输给数控系统。自动编程可以根据倒角要求自动生成合适的刀具路径和切削参数，操作人员只需要在软件界面上输入倒角参数，如倒角宽度、倒角半径等。自动编程的优点是编程速度快、准确性高，适用于大量、重复性的倒角加工任务。但自动编程需要操作人员具备一定的计算机操作和编程知识，且软件的使用可能会有一定的学习曲线。
数控倒角编程步骤
确定倒角尺寸和角度：
根据具体的工件要求来确定，可以根据工程图纸上给出的倒角尺寸进行计算，或者根据实际情况来确定。
确定刀具参数：
包括刀具的直径、刀具的切削速度、刀具的进给速度等。刀具的参数需要根据具体的倒角要求来确定，一般可以通过试切试验来确定最佳的刀具参数。
设置切入点和切出点：
刀具的切入点和切出点的位置对于倒角的平滑度和美观度有很大的影响。在编程过程中，可以设置刀具的切入点和切出点的位置，使得倒角的过程更加平滑。
选择合适的切削路径：
切削路径可以根据具体的倒角要求来确定，一般可以选择直线切削或者螺旋切削。在编程过程中，可以通过设置相应的指令来控制切削路径，从而实现倒角加工。
确定切削的深度和速度：
切削的深度和速度需要根据具体的工件材质和刀具的参数来确定，一般需要进行试切试验来确定最佳的切削深度和速度。
常用数控倒角编程代码
G01：直线插补，用于描述直线倒角的加工路径。
G02：顺时针圆弧插补，用于描述圆弧倒角的加工路径。
G03：逆时针圆弧插补，用于描述圆弧倒角的加工路径。
M代码：用于控制倒角刀具的自动装卸和停机等功能。
F代码：用于控制倒角刀具的进给速度。
示例编程
```
G01 X6.0 Z2.0；// 刀具快速定位到开始倒角的位置
G1 Z0 F0.1； // 设定倒角深度
G01 X10.0 Z-1.0； // 进行倒角加工
G01 X10.0 C1.0； // 或使用R1.0表示圆弧半径为1.0的倒角
```
建议
选择合适的编程方法：根据工件要求和加工批量选择手动编程或自动编程。
熟练掌握编程软件：学习并熟练掌握CAD/CAM软件，可以提高编程效率和准确性。
多次试切：在实际操作中，多次试切是确定最佳切削参数的重要手段。
通过以上步骤和技巧，可以有效地进行数控十度倒角的编程和加工。