内孔G2螺纹的编程主要涉及以下几个步骤：
设定工件坐标系
使用G92指令来设定工件坐标系，确定内孔的位置和方向。
选择切削工具
根据内孔尺寸和加工要求，选择合适的切削工具。切削工具的直径和刀具号码需要在程序中进行设定。
设定切削参数
根据内孔材料和加工要求，设定合适的切削参数，包括进给速度（S指令）、主轴转速（F指令）和切削深度（G01指令）。
设定切削路径
根据内孔的形状和加工要求，设定合适的切削路径。常见的切削路径包括螺旋插补（G02或G03指令）和直线插补（G01指令）。
设定切削方向
内孔螺纹的加工方向有顺时针和逆时针两种。根据实际需要，选择合适的切削方向。切削方向可以通过G42（顺时针）和G41（逆时针）指令进行设定。
确定切削起点
切削起点是内孔螺纹加工的重要参数，它决定了切削路径和螺纹的起始位置。根据实际需要，选择合适的切削起点。切削起点可以通过G98（回到初始点）和G99（回到R点）指令进行设定。
编写循环程序
根据上述设定，编写内孔螺纹的循环程序。循环程序中包括了设定坐标系、切削参数、切削路径等一系列指令。
检查和验证
编写完成后，需要对编程格式进行检查和验证。通过模拟加工或在实际机床上进行试加工，检查程序是否正确、安全和符合加工要求。
示例程序（使用G76指令）
```gcode
； 设定工件坐标系
G92 X0 Y0 Z0
； 选择切削工具
T0 M6
； 设定切削参数
G76 P10 Q20 R0.02 S100 F50
； 设定切削路径
G01 X0 Y0 Z-10
G76 X0 Y0 Z-20 P10 Q20 R0.02
G01 X0 Y0 Z-30
G76 X0 Y0 Z-40 P10 Q20 R0.02
G01 X0 Y0 Z-50
； 设定切削方向
G42
； 确定切削起点
G98
； 循环控制
G81 X0 Y0 Z-100 R0.02 F50
G81 X0 Y0 Z-200 R0.02 F50
G81 X0 Y0 Z-300 R0.02 F50
G81 X0 Y0 Z-400 R0.02 F50
G81 X0 Y0 Z-500 R0.02 F50
； 完成加工
M30
```
建议
在实际操作中，需要根据具体的机床和编程软件调整指令和参数。
编程前，建议先进行模拟加工，以确保程序的正确性和安全性。
加工过程中，要定期检查内螺纹的质量和尺寸，并根据实际情况进行调整。