双头螺纹的编程涉及多个步骤，以下是一个详细的编程指南：
确定工件和螺纹参数
确定工件的直径、长度以及螺纹的规格（如螺距、公称直径等）。
刀具选择
根据工件材料、螺纹类型以及加工要求，选择合适的切削刀具。刀具的选择要考虑到刀具的尺寸、材质和刃磨状态等因素。
坐标系设定
确定工件的坐标系，并将其与机床坐标系建立关系。一般而言，工件的中心线与机床的Z轴平行，螺纹方向与机床的X轴平行。
切削路径规划
根据螺纹的类型和加工要求，规划切削路径。双头螺纹的编程格式通常采用G92指令来定义两个螺纹的起始点坐标，然后使用G32指令进行双头螺纹的切削。
螺纹切削参数设置
根据工件和刀具的特性，设置合适的切削参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度等。这些参数的选择要考虑到螺纹的材料、硬度以及机床的性能。
编写NC程序
根据以上步骤确定的参数，编写符合机床控制系统要求的NC程序。在程序中，需要包含切削路径、切削参数、刀具补偿、进给速度等指令。
仿真验证
在进行实际加工之前，使用仿真软件对编写的NC程序进行验证。通过仿真可以检查程序是否存在错误、切削路径是否正确，以及切削过程是否满足要求。
```plaintext
； 假设工件直径为20mm，螺纹长度为20mm，牙距为2mm
G0 X21 Z3；； 初始定位
G92 X20.5 Z-20 F4； ； 第一个螺纹的起始点，F4为进给速度
X20； ； 刀具移动到第二个螺纹的起始位置
X19； ； 刀具移动到第一个螺纹的结束位置
G0 X21 Z4；； 重新定位
G92 X20.5 Z-20 F4； ； 第二个螺纹的起始点
X20； ； 刀具移动到第二个螺纹的结束位置
X19； ； 刀具回到初始位置
G0 Z108 M8 X113； ； 精车第一个螺纹
N10； ； 循环开始
G0 Z115 X100； ； 精车第二个螺纹
G32 Z-109 F102 Q110； ； 螺纹切削
G0 X113； ； 刀具移动到下一个位置
N20； ； 循环结束
G0 Z114 X100； ； 继续精车第二个螺纹
G32 Z-109 F102 Q110； ； 螺纹切削
G0 X113； ； 刀具移动到下一个位置
N30； ； 循环结束
G0 Z114 X100； ； 继续精车第二个螺纹
G32 Z-109 F102 Q110； ； 螺纹切削
G0 X113； ； 刀具回到初始位置
```
在这个示例中，使用了G92指令来定义两个螺纹的起始点坐标，并使用G32指令进行双头螺纹的切削。通过精确控制刀具的移动和切削参数，可以实现高质量的双头螺纹加工。
建议在实际编程过程中，仔细检查每个步骤的参数设置，并进行充分的仿真验证，以确保加工质量和效率。