内孔数控车床的编程主要包括以下几个步骤：
零件分析
确定内孔的位置、尺寸和形状。
考虑材料的硬度、切削工具的选择以及加工精度要求。
工件坐标系的建立
选择孔底或孔口为坐标系的原点。
根据工件的几何特征确定刀具的位置和路径。
刀具半径补偿
指定刀具半径和刀具补偿值，以保证加工尺寸的准确性。
加工路径的确定
选择螺旋插补或直线插补的方式进行加工。
考虑刀具的进给速度、切削速度以及切削深度。
编写数控程序
使用G代码（如G00、G01、G02、G03等）控制机床的运动和功能。
使用M代码（如M03、M04、M05等）控制机床的辅助功能。
设置切削参数，如进给速度、切削速度、退刀速度等。
设定刀具和参数
根据编写好的数控程序，设定刀具的刀尖半径、辅助功能等。
进行切削加工
将编写好的数控程序导入机床控制系统，进行切削加工。
检验加工结果
加工完成后，对内孔的尺寸、形状、表面质量等进行检验，确保符合要求。
```
N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N2 G00 X80 Z80 （移动到程序起点或换刀点位置）
N3 M03 S400 （主轴以400r/min 正转）
N4 X6 Z5 （移动到循环起点位置）
```
这个程序段的大致含义如下：
`N1`： 换刀，选择刀具号为T0101的刀具。
`N2`： 快速移动到X轴80mm，Z轴80mm的位置，这通常是程序起点或换刀点位置。
`N3`： 主轴转速设定为400r/min，并且主轴开始正转。
`N4`： 移动刀具至X轴6mm，Z轴5mm的位置，这是内孔加工的起始点。
请注意，实际的编程需要根据具体的零件尺寸、刀具参数、机床功能以及加工要求来定制。您还需要确保您的数控程序中包含了切削深度、退刀量、精加工余量等参数，以满足加工要求。