在计算车内螺纹的编程实例时，确定第几刀的切削深度并没有一个固定的公式，因为它受到多种因素的影响，包括螺距、工件材料、刀具直径以及所需的精度等。不过，可以根据一些常见的做法和经验公式来大致确定各刀的切削深度。
第一刀的切削深度
第一刀的切削深度通常较大，以便快速去除材料并形成螺纹的初始形状。这个深度可以根据螺距和工件材料来设定，但一般可以在0.8到1.5倍螺距之间选择。例如，对于M16的螺纹，第一刀的切削深度可以是0.8到1.0mm。
后续刀具的切削深度
从第二刀开始，切削深度应逐渐减小，以避免刀具过度磨损和工件表面质量下降。后续刀具的切削深度可以根据具体情况进行调整，通常每次减少0.1到0.3mm，直到达到所需的螺纹精度和表面质量。
最后一刀的切削深度
最后一刀的切削深度通常较小，主要是为了精修螺纹底径，确保螺纹的精度和稳定性。最后一刀的切削深度可以根据螺纹的公称直径和所需的底径精度来确定，一般可以在0.1到0.3mm之间选择。
多线螺纹的加工
对于多线螺纹，可以采用G76指令进行粗加工，然后使用G92指令进行精加工。在G76加工后，刀具需要移动一个螺距，然后再进行G92加工，这样可以确保螺纹的均匀性和精度。
示例计算
以加工M16×2的内螺纹为例，假设螺距为2mm，材料为普通钢：
第一刀：切削深度约为1.0mm（0.8到1.5倍螺距）
第二刀：切削深度约为0.4mm（逐渐减小）
第三刀：切削深度约为0.3mm（逐渐减小）
第四刀：切削深度约为0.2mm（逐渐减小）
最后一刀：切削深度约为0.1mm（精修底径）
编程实例
```gcode
； G92螺纹车削指令
； X28.8 是第1刀车到的尺寸， Z-50 是螺纹长度， F2 就是螺距2MM
G92 X28.8 Z-50 F2.0
； X28.4 是第2刀车到的尺寸
G92 X28.4
； X28.2 是第3刀车到的尺寸
G92 X28.2
； X28 是第4刀车到的尺寸
G92 X28
； 重复一刀防止让刀
G92 X28.8 Z-50 F2.0
```
请注意，这只是一个示例，实际编程时需要根据具体的机床、刀具和工件条件进行调整。建议在实际应用中进行多次试验和优化，以确保螺纹的加工质量和效率。