三菱M80系统进行螺旋铣圆编程时，需要确定以下关键参数：
刀具半径 （R） ：这决定了加工后圆的直径大小。螺旋半径 （r）：
表示刀具在加工过程中半径的变化量，影响螺旋线圈数。
加工深度 （D）：
指刀具在每一圈螺旋铣圆中的进给深度。
编程步骤如下：
确定起点和终点坐标
起点坐标通常位于大圆的外轮廓上，终点坐标位于大圆的内轮廓上。
计算螺旋半径变化量
\[ dr = \frac{R - r}{圈数} \]
计算每一圈的半径
\[ r1 = R - dr \times 当前圈数 \]
计算每一圈的进给深度
\[ d = \frac{D}{圈数} \]
使用循环语句
依次计算每一圈的起点坐标 \（（X0, Y0）\） 和终点坐标 \（（X1, Y1）\）。
在循环中，根据起点坐标、终点坐标、半径和进给深度，调用相应的加工指令进行螺旋铣圆加工。
确定刀具路径
刀具路径是一个螺旋线，刀具从圆心开始，沿着半径方向逐渐移动，同时绕着圆心旋转。
坐标系设定
正确设定工件坐标系和刀具坐标系，以便实现准确的加工。
工件坐标系的原点一般选择大圆的中心点，方向与大圆的切线方向相切。
刀具坐标系的原点一般选择刀具的刀尖，方向与刀具的切削方向一致。
通过坐标系变换，将工件坐标系和刀具坐标系进行对应，实现刀具路径的准确描述。
编写坐标变换程序
将工件坐标系和刀具坐标系进行转换。
通过以上步骤，可以实现三菱M80系统上螺旋铣圆的精确编程。注意在编程过程中需要精确计算各个参数，并合理控制加工深度，以确保加工效果和质量。