螺纹刀加工程序的编程步骤如下：
确定螺纹参数
螺纹类型（公制、英制、美制等）。
螺纹直径。
螺纹螺距。
导程（对于非标准螺纹可能需要计算）。
切削深度和加工余量。
选择刀具和切削参数
选择合适的螺纹刀类型（如整体硬质合金螺纹刀、高速钢螺纹刀等）。
设置刀具直径、长度、刃数等参数。
确定切削速度、进给速度、切削深度等。
编写G代码
设置工件坐标系（G54、G55等）。
选择刀具（G01、T0101等）。
编写螺纹加工循环指令（如G71、G76等）。
定义刀具返回起点（G98、G99等）。
设置其他辅助指令（如切削速度、进给速度、刀具半径补偿等）。
模拟验证和调试
在数控仿真软件中模拟加工过程，检查刀具路径和切削参数是否正确。
根据模拟结果进行必要的调整。
后处理程序
根据使用的机床类型和控制系统，选择合适的后处理器。
将加工程序转换为机床能够识别的代码格式（如.NC、.TXT等）。
上传程序到机床
通过U盘、网络等方式将后处理后的程序上传到机床控制系统。
在机床上进行加工，并监控加工过程以确保质量和效率。
示例程序（使用G76指令）
```
G90 G54 G96 S500 M3 T0101
G0 X10 Z5
G76 X20 Z-25 P2 Q1 R0.1
```
解释：
G90：绝对坐标模式。
G54：选择工件坐标系。
G96：设定主轴转速为500转/分钟。
M3：开启主轴。
T0101：选择1号刀具。
G0 X10 Z5：将车刀移至X轴10mm、Z轴5mm的位置。
G76 X20 Z-25 P2 Q1 R0.1：用G76指令加工M10螺纹，螺纹终点X坐标为20mm，Z坐标为-25mm，进给量为2mm，每个齿的进给量为1mm，切向余量为0.1mm。
示例程序（使用G32指令）
```
N0 G50 X50.0 Z70.0
N2 S514 T0202 M08 M03
N4 G00 X12.0 Z72.0
N6 G32 X41.0 Z29.0 F3.5
N8 G00 X50.0
N10 Z72.0
N12 X10.0
N14 G32 X39.0 Z29.0
N16 G00 X50.0
N18 G30 U0 W0 M09
N20 M30
```
解释：
N0至N2：设置工件原点、主轴转速和刀具。
N4至N6：快速移动到螺纹车削始点。
N6至N14：进行螺纹车削，每次车削深度为1mm，分两次完成。
N16至N20：快速退回，并返回参考点。
通过以上步骤和示例程序，可以根据具体的加工需求和机床类型，编写出合适的螺纹刀加工程序。