管板抠槽的编程方法可以分为几个步骤，具体如下：
定义工件坐标系
确定工件的原点和坐标轴方向，以便编程时能够准确地定位加工位置。
选择切削工具
根据加工需求选择合适的切削工具，如T型切削刀具、平底刀具等。
定义刨槽参数
设置切削深度、切削宽度、切削速度等参数，这些参数可以通过数控编程软件或编程界面进行设置。
定义切割路径
根据所需的刨槽形状，确定切割路径。可以使用直线切割、圆弧切割等方式来定义切割路径，并且可能需要使用多个切割路径来完成整个刨槽的加工。
编写数控程序
使用ISO标准的G代码和M代码，按照切割路径的顺序编写数控程序。程序中应包括各个切削段的起点、终点、切削深度等信息。
检查程序
在实际加工之前，对编写好的数控程序进行检查，确保程序的语法正确，切割路径和参数设置正确，以及没有任何错误或冲突。
加工准备
选择合适的夹具，安装切削工具，调整切削速度和进给速度等，为实际加工做好准备。
加工测试
在正式进行刨槽加工之前，进行一次加工测试，检查加工过程中是否会出现问题，并进行必要的调整。
开始加工
一切准备就绪后，可以开始进行实际的刨槽加工。将工件固定在数控机床上，加载编写好的挖槽程序，启动机床进行自动加工。
示例代码（ISO G代码）
```gcode
； 设置工件坐标系
G90 ； 绝对坐标系
G17 ； 选择XY平面
； 设置切削工具
M6 ； 刀具伸出长度
； 设置刨槽参数
G01 X10 Y10 Z1 ； 直线切削到（10,10,1）
G01 Z-1 ； 刀具下降1mm
G01 X20 Y10 Z1 ； 直线切削到（20,10,1）
G01 Z-1 ； 刀具下降1mm
； 重复上述步骤直到完成所有槽的加工
； 结束程序
M30 ； 程序结束
```
注意事项
在编程过程中，需要确保所有参数和切割路径的准确性，以避免加工错误。
在实际加工前，务必进行充分的测试，确保加工质量和机床的安全运行。
希望这些信息对你有所帮助。