螺旋铣螺纹的手工编程步骤如下：
定义螺纹参数
确定螺纹的直径、螺距、螺旋角、锥度等参数。这些参数将决定刀具的选择和机床的参数设定。
选择合适的刀具
根据螺纹的参数选择合适的螺纹铣刀。确保刀具的尺寸和类型与螺纹加工要求相匹配。
确定工件的起点位置
根据实际情况确定螺纹加工的起点位置，并将其设置为坐标原点。
编写程序
根据螺纹的参数和机床的编程方式，编写螺纹加工的程序。程序中需要包括刀具的启动、切入、切削以及切出等操作。
设定刀具的补偿
根据实际情况，设定刀具的半径补偿或长度补偿，以保证螺纹加工的精度。
验证程序
在进行实际加工之前，需要对编写的螺纹加工程序进行验证。可以通过模拟或实际加工来验证程序的正确性和可行性。
加工螺纹
将编写的螺纹加工程序加载到数控铣床中，并按照程序的要求进行螺纹加工。在加工过程中，要注意刀具的切削力和切削温度，以避免过度磨损和工件表面的质量问题。
检验螺纹质量
加工完成后，用测量工具检查螺纹的尺寸和质量。如果发现问题，可以根据需要进行调整和修正。
示例编程指令
定义螺纹参数
螺距：1.5mm
螺旋角：30度
锥度：1度
定义切削工具参数
刀具半径：3mm
切削速度：500rpm
进给速度：200mm/min
计算切削路径和深度
切削路径为螺旋线，深度为每次进给0.5mm。
编写G代码
```
G01 X0 Y0 Z0 F200；
G01 Z-0.5；
G02 X10 Y0 Z-1.5 I0 J0 K-0.26；
G01 Z-2；
...
```
上传G代码到数控机床，进行加工。
通过以上步骤和示例代码，可以实现螺旋铣螺纹的手工编程。需要注意的是，具体的编程细节和参数设置可能会根据不同的机床型号和加工要求有所不同，因此在实际操作中需要根据具体情况进行调整和优化。