数控立车的编程主要包括以下几个步骤：
确定加工零件图纸
仔细阅读并分析零件图纸，了解加工要求，包括尺寸、公差、表面粗糙度等。
编写程序框架
根据零件的加工工艺，确定刀具路径和加工顺序，编写程序框架，包括设置刀具、移动指令和切削参数。
设置刀具参数
在程序中设置刀具的直径、长度等参数，确保加工过程中的刀具有效性。
校验程序
编写完成后，通过数控系统的模拟功能进行程序校验，检查路径是否合理，避免潜在的碰撞和错误。
刀具选择与参数设定
根据加工材料的性质、零件的形状和加工要求选择合适的刀具，并设置合理的切削速度和进给率。切削速度通常以米/分钟（m/min）为单位，进给率则根据刀具类型和加工特性合理设定。
对刀技巧
对刀是确保加工精度的重要步骤，目的是将刀具的切削点与工件的加工点对齐。
编程语言
数控立车一般使用G代码（也称为几何代码）进行编程，G代码包括快速定位指令G00、线性插补指令G01、圆弧插补指令G02/G03、回原点指令G28等。此外，M代码用于控制机床的辅助功能，如主轴转速、冷却液开关等。
编程模式
数控立车编程模式主要包括几何编程和手动编程两种方式。几何编程根据工件的几何特征和加工要求进行编程，手动编程则直接在数控立车机床上进行编程操作。
程序调试和优化
在编写程序后，进行程序的调试和优化，确保程序的正确性和高效性。调试程序时，可以通过单步执行、断点设置等方式逐步检查程序的运行情况，找出错误并及时修正。优化程序时，可以通过调整切削参数、优化刀具路径等方式提高加工效率和工件质量。
通过以上步骤，可以实现数控立车的精确编程和高效加工。建议编程人员熟练掌握数控编程语言和机床操作技术，以便正确地编制数控立车程序，实现加工操作的自动化。