在数控车床上加工带有锥度的直螺纹时，可以使用以下方法进行编程：
使用G代码编程
G92命令：
用于定义工件坐标系的原点，通常用于确定螺纹的起点。在锥度螺纹加工中，可以使用G92命令将螺纹的起点定义为工件的顶部或底部。
G33指令：
用于指定螺纹的加工方向和螺距。在锥度螺纹加工中，可以使用G33指令将螺纹加工方向设定为从大直径向小直径加工，并指定螺距的数值。
G01指令：
用于定义直线插补，这是加工锥度螺纹的基础指令。
G02和G03指令：
分别用于生成顺时针和逆时针方向的圆弧运动，可以实现车刀在工件上的半径和直径方向进行锥度加工。
使用CAM软件编程
输入参数：
在CAM软件中输入螺纹的参数和要求，包括大直径、小直径、有效长度、螺距、牙高等。
选择加工策略：
选择合适的加工策略，如切削策略、刀具路径优化等。
生成编程程序：
CAM软件根据输入的参数自动生成具有特定锥度螺纹形状的加工路径，并生成完整的编程程序。
周期编程
划分周期：
根据螺纹的周期性特点，将螺纹加工过程分为若干个周期，并在每个周期内重复执行相同的加工操作。
设置参数：
通过设置适当的加工参数和周期数，可以精确控制螺纹形状和尺寸。
示例编程
```
G92 X39 Z-31 R-9.323 F2
```
其中：
`X39` 和 `Z-31` 是螺纹切削的终点坐标值。
`R-9.323` 是螺纹部分半径之差，即螺纹切削起始点与切削终点的半径差。
`F2` 是进给速度。
注意事项
退刀距离：
确保退刀距离 `I` 大于牙深值，否则在退刀时刮伤工件表面。
实际值调整：
实际加工中的 `R` 值可能会比理论值大，需要试样调整。
切削次数：
`L` 为切削次数，但不包括精车。
通过以上方法，可以根据具体的工件形状和尺寸，选择合适的指令和参数，实现锥度直螺纹的精确加工。建议在编程前先在模拟软件中进行模拟，以确保编程的正确性。