内轮廓编程涉及一系列步骤，这些步骤通常包括：
确定内轮廓路径
明确内轮廓的形状和尺寸，包括起点、终点和连接线段。
考虑加工工具的尺寸和形状，以及加工过程中可能出现的切削力和振动等因素。
选择切削参数
根据加工材料的性质、机床性能和刀具状况选择适当的切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度和切削宽度。这些参数的选择对加工质量和效率至关重要。
刀具路径规划
规划刀具路径，确保其能顺利穿过内轮廓并保持合适的切削角度。
考虑刀具的尺寸和形状，以及加工过程中可能出现的干涉和碰撞问题。
优化切削过程
采用合理的切削策略，例如先粗加工后精加工、合理选择切削方向。
使用适当的切削工艺，比如合理选择刀具类型、使用冷却液等，以提高加工效率和质量。
工件夹持
确保工件在加工过程中被正确夹持，保持适当的夹紧力度，防止移动或变形。
编程实现
使用数控编程语言（如G代码）编写程序，控制机床按照预定的轮廓路径进行加工。
示例程序可能包括初始化、换刀、坐标系设置、切削参数设置、刀具路径生成、切削过程优化等步骤。
调试和优化程序
在编写完程序后，进行调试以检查语法和逻辑错误，确保程序的正确性。
根据试切结果对程序进行优化，以提高加工效率和加工质量。
自动编程
对于复杂内轮廓，可以使用自动编程软件或CAD/CAM系统来生成加工程序。这些系统通常能够自动识别工件形状并生成优化的加工路径。
示例程序段（G代码）
```gcode
； 初始化程序
O0001；
G90； 转换为绝对坐标系
G80； 取消刀具半径补偿
G40； 取消刀具长度补偿
； 换刀点
G91； 局部坐标系
G28； 返回换刀点
M6； 更换刀具（键槽铣刀）
M03； 主轴速度
S600； 切削速度
M08； 冷却液开
； 坐标系安全
G54； 设置工作坐标系
G90； 转换为绝对坐标系
G0； 移动到Z轴100mm
； 检验
G1； 移动到Z轴2mm
； 分层切削
G41； 刀具半径补偿（D1=6mm）
G0； 移动到A点
F50； 进给速度
G1； 切入
； 切削过程
； ...（此处省略中间步骤）
； 切出
G0； 移动到Z轴100mm
M9； 冷却液关
G40； 取消刀具长度补偿
M30； 程序结束
```
请注意，这只是一个示例，实际编程时需要根据具体的工件形状、尺寸和加工要求进行调整。建议在实际应用中结合具体的加工场景和工具进行详细的程序编写和调试。