数控过切程序的编制主要包括以下几个步骤：
分析零件图样
分析零件的材料、形状、尺寸、精度、批量、毛坯形状和热处理要求等。
明确加工的内容和要求。
工艺处理
进行工艺分析，确定零件的加工方法（如采用的工夹具、装夹定位方法等）。
确定加工路线（如对刀点、换刀点、进给路线）及切削用量（如主轴转速、进给速度和背吃刀量等）。
合理选择加工方案，确定加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数。
考虑所用数控机床的指令功能，充分发挥机床的效能。
尽量缩短加工路线，正确选择对刀点、换刀点，减少换刀次数，使数值计算方便。
合理选取起刀点、切入点和切入方式，保证切入过程平稳。
避免刀具与非加工面的干涉，保证加工过程安全可靠。
数值计算
根据零件图的几何尺寸、确定的工艺路线及设定的坐标系，计算零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。
对于形状简单的零件，计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。
如果数控装置无刀具补偿功能，还要计算刀具中心的运动轨迹坐标值。
编写加工程序单
根据工艺处理和数值计算的结果，选择合适的数控编程语言（如G代码、M代码等）编写加工程序。
确保程序段格式正确，包括程序段号、准备功能、坐标值、进给速度、刀具号、辅助功能、主轴功能等。
进行程序校验和首件试加工，确保程序无误。
过切检查与参数设置
在编制数控程序时，需要进行过切检查，确保加工过程中不会发生刀具与工件的干涉。
根据需要设置相关参数，如切削速度、进给量、切削深度等，以优化加工效率和表面质量。
显示与调试
使用数控编程软件或仿真工具显示加工过程中的刀路，检查是否存在过切、欠切等问题。
对程序进行调试，确保其按预期运行。
通过以上步骤，可以编制出符合要求的数控过切程序，确保加工过程的安全、高效和准确。