数控插齿机程序的调试通常涉及以下步骤：
开机准备
领取派工票，根据派工票领取图纸和工艺。
准备所需的工装、挂轮、插刀等。
在各手动润滑处加注润滑油，如工作台主轴处、刀架曲柄轴处和工作台体内。
检查操作手柄的位置以及电气控制面板上各按钮、旋钮的位置。
接通电源和启动
检查各润滑油路是否通畅，调整各润滑油路油量大小至合适位置。
点动主轴运动，检查曲柄盘的旋转方向。
单项检查其它各运动部件是否正常。
点动立柱移动，检查立柱前后限位开关是否正常。
检查立柱回参考点动作是否正常。
低速启动，逐步提高速度进行空运转。
检查电气系统、冷却系统和液压系统。
检查自动循环动作。
工件工装的装夹及参数设定
根据工件大小和形状确定工件的定位形式和定芯轴的尺寸，安装夹具或芯轴，检查定位轴颈或孔颈的径向跳动（小于0.01mm）。
擦净刀具的内孔、支承端面及接刀套的装刀轴颈、支承端面，牢固地装夹刀具。
根据工件齿宽和刀具安装位置调整插刀行程长度和位置：L = B + 2C，其中L为行程长度（mm），B为工件齿宽（mm），C为插齿刀超越行程（mm），一般取0.07B但不小于3mm。接刀套装刀基面至工作台面的极限位置尺寸可根据L查表得到。
计算往复行程数：N = 1000V / 2L，其中N为刀轴的往复行程数（str/min），V为平均切削速度（m/min）。
插齿机径向切入工作调整
把机床电控旋钮拨在“外齿”位置。插削内齿轮切人运动方向与捕削外齿轮相反，用改变液压阀通电状态来控制。
旋转轴瑚的方头，调整切人运动起始位置，话塞杆8及工作台的移动距离等于刀具外圆半径和工件外圆半径之和。刻度盘的刻度值表示滚子3处于直槽c时，刀具轴中心线和工作台中心线的距离。
在刀轴下移时，检查刀顶是否与工件外圆相切。若不相切，再微调X釉方头。
调整挡块支架。按以上四步调整后，工作台就可分三次切人，当第三次切完，计数器发出信号，工作台实现快退到原位，齿形加工结束。
机床参数的选择
机床参数的选择主要取决于机床本身刚度和刀具强度，决定了切削力及切削功率的大小和切削速度的大小。
切削速度按刀具强度初步确定后，根据工件的齿宽确定冲程次数。
圆周进给量的大小取决于机床的刚度，即切削力的限制，最大圆周进给量按下式计算：Fzmaxz0.11fcmax= FZmax:x机床最大切削力；m：工件模数；Z：工件齿数。
根据零件表面粗糙度的要求及全齿深的大小选择走刀次数，并按照以上方法选择切削参数。
程序编制
程序编制的核心为指定各个轴的最后地址；刀具径向进给值，编程时输入负值。
刀具旋转轴，编程时输入角度。
工件（工作台）旋转轴，编程时输入角度。
F：进给，编程时输入合成速度。
明确插齿机是依据两个渐开线齿轮做无侧隙啮合的原理工作，所以n工=Z刀 n刀Z工。
当选择径向进给与圆周进给同时进行的插削方式时，为了保证工件360度圆周插削成效同样，当径向进给完成后，需要保持最少一个360度圆周的圆周进给，所以各轴的最后地址按以下原则计算。
以上步骤涵盖了数控插齿机程序调试的基本流程，具体操作时可能需要根据机床型号和工艺要求进行适当调整。