钻孔循环程序的编程步骤如下：
确定钻孔位置和尺寸
通过图纸或CAD模型确定钻孔的位置和尺寸。
选择钻孔循环类型
在CAM软件中选择正确的钻孔循环类型，常见的类型包括G81、G83、G73和G82等。
输入G代码
根据选择的钻孔循环类型，输入相应的G代码。例如，G81表示简单钻孔循环，G83表示带有切削进给和提退刀的循环。
指定钻孔位置
使用X、Y和Z轴坐标来确定钻孔的准确位置。
设置进给速度和切削速度
根据材料和刀具的需求，设置合适的进给速度和切削速度。
设置钻孔深度和钻孔进给
根据需要，设置钻孔的深度和进给。
编写循环终止条件
可以通过指定钻孔的总数或指定一个深度来设置循环的终止条件。
上传并执行程序
完成钻孔循环的编程后，将其上传到机床进行加工。
示例编程
```gcode
； G81钻孔循环示例
M3 S600 ； 主轴速度600转/分钟
T0101 ； 刀具选择T01
GO G99 X0. Z20. ； 定位到起始点X0, Z20
M8 Z3. ； 刀具下降到Z3
G1 Z-2 F0.1 ； 开始钻孔，Z方向下降2mm，进给速度0.1mm/min
GO Z80 ； 退刀到Z80
T0202 ； 更换刀具T02
GO X0 Z20 Z3 ； 移动到新的钻孔位置X0, Z20, Z3
M8 G83 R0.2 ； 启用G83钻孔循环，退刀量0.2mm
G83 Z-20 Q3000 F0.08 ； 钻孔深度20mm，每次进刀3mm，退刀，Q值3000，进给速度0.08mm/min
G80 G0 Z80 ； 结束钻孔，回到Z80
M9 M5 M30； 结束程序
```
注意事项
确保所有参数（如钻头直径、钻孔深度、进给速度等）根据具体加工需求进行设置。
在编程过程中，注意使用绝对坐标（G90）或相对坐标（G91）进行编程，建议尽量采用绝对坐标编程以提高精度。
根据具体机床和控制系统的要求，可能需要调整编程格式和指令。
通过以上步骤和示例程序，可以完成钻孔循环的编程，并在数控机床上进行有效的孔加工。