编写加工程序通常包括以下步骤：
零件图纸分析
明确零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求。
确定零件毛坯形状是否适合在数控机床上加工，以及适合哪种类型的数控机床。
明确加工的内容和要求。
确定加工工艺过程
通过对零件图样的全面分析，确定零件的加工方法、加工路线及工艺参数。
包括确定工件的定位基准、选用刀具及夹具、确定对刀方式和选择对刀点。
选择合理的走刀路线及切削用量，确保工序集中、换刀次数少、空行程路线短。
数值计算
根据零件的几何尺寸和加工路线，计算出零件轮廓线上的几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标。
计算刀具中心的运动轨迹，包括切削速度、进给量等。
对于复杂计算，可以借助CAD等软件完成。
编写零件的加工程序单
按照数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序。
程序编写人员应对加工工艺、数控机床的性能、程序指令代码非常熟悉，以确保程序的正确性。
程序的输入
手工编写的程序可以通过数控机床面板直接输入系统。
也可以通过磁盘、通信接口等控制介质输入机床的数控系统。
程序检验
编制好的程序在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。
在某些情况下，还需做零件试加工检查，根据检查结果对程序进行修改和调整，直到满足加工要求。
制作控制介质
将程序单的程序制作成穿孔带、磁带、磁盘等信息载体。
利用穿孔带阅读机、磁带机、磁盘驱动器等输入装置，将程序输入到数控系统程序存储器中。
程序调试和优化
通过数控编程软件进行调试和优化，确保程序能够精准地控制机床进行加工。
示例流程
分析零件图样和工艺要求
确定零件的材料为铝合金，形状为长方体，尺寸为长100mm、宽50mm、高20mm，精度要求为IT6，材料为6061铝合金。
确定加工工艺过程
加工方法为铣削，加工路线为从左到右依次铣削六个面，使用立铣刀，刀具直径为φ20mm，切削速度为1000mm/min，进给量为0.5mm/r，切削深度为2mm。
数值计算
计算每个面的轮廓尺寸和刀具中心轨迹的坐标值。
编写加工程序单
使用数控编程软件（如Mastercam、UG等）编写加工程序，包括G代码和M代码。
示例G代码片段：
```
G90 G17 G28 X0 Y0 Z0
T01 M6
G01 X50 Y0 Z20 F100
G01 Z-2 F200
G01 X100 Y0 Z20 F100
G01 Z-2 F200
G01 X50 Y0 Z20 F100
G01 Z-2 F200
G01 X0 Y0 Z0
M30
```
程序的输入和检验
将编写好的程序通过数控机床面板或磁盘输入到数控系统中。
进行程序运行检查，确保加工精度和效率符合要求。
通过以上步骤，可以系统地编写出满足加工要求的数控加工程序。