孔铣程序的编制通常涉及以下步骤：
确定加工要求
明确需要加工的孔的类型（如圆孔、方孔、椭圆孔等）、尺寸、位置以及精度要求。
了解材料性质，包括硬度、韧性等，以选择合适的刀具和加工参数。
选择刀具
根据孔的类型和尺寸选择合适的刀具，如钻头、铣刀、镗刀等。
考虑刀具的材料、涂层以及切削参数，以确保加工效率和加工质量。
编写加工程序
使用CAD（计算机辅助设计）软件绘制加工图纸，确定孔的位置和尺寸。
利用CAM（计算机辅助制造）软件或手动编写G代码（数控编程语言），定义加工路径、切削速度、进给速度、主轴转速等参数。
考虑到刀具的切入和切出方式，以及加工过程中的冷却和润滑。
程序验证与模拟
在实际加工之前，通过软件模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。
验证刀具路径是否与预期的加工结果一致，避免干涉和碰撞。
实际加工与调整
在CNC机床上加载加工程序，进行实际加工。
监控加工过程，及时调整切削参数和刀具路径，以应对材料变化或加工偏差。
质量检验与反馈
加工完成后，对孔的尺寸、位置和表面质量进行检验。
根据检验结果，对加工程序和加工过程进行反馈和优化。
编程示例
1. 进入UG加工界面，在程序视图下面，插入-工序。
2. 分析需要加工孔的大小，判断加工使用的刀具大小。
3. 创建D6的铣刀，并指定特征几何体，选择要加工孔的侧面，自动识别深度。
4. 设置轴向位置和每转深度，螺距即为一层加工的深度。
5. 设置切削参数，包括延伸路径、底面余量等。
6. 生成刀路，完成孔铣的编程。
手工编写数控铣床程序
如果要手工编写数控铣床的多个不同大小孔程序，可以按照以下步骤进行操作：
1. 确定要铣削的每个孔的位置和尺寸。
2. 打开数控铣床的编程软件，选择合适的编程软件。
3. 在编程软件中创建新程序，并设置程序的起始点。
4. 使用合适的G代码和M代码编写每个孔的铣削程序，包括刀具移动、切削进给速度、冷却液和主轴的启停等。
5. 根据每个孔的位置和尺寸，编写相应的G代码，设置切削参数，如进给速度、切削深度和铣削路径。
6. 检查编写的程序，确认每个孔的位置和铣削参数是否正确。
7. 将编写好的程序上传到数控铣床的控制系统中。
8. 在铣床上进行试切来验证程序的准确性和可靠性，根据需要进行调整和优化。
常用编程方法
点位法编程：通过指定每个孔的坐标位置，分别进行插补移动，实现铣孔操作。
固定循环编程：对于重复出现的孔洞，可以使用固定循环编程，提高编程效率。
宏编程：自定义可复用的程序段，提高编程效率。
子程序编程：将常用的铣孔程序单独封装为一个子程序，需要使用时可以调用子程序进行编程。
选择合适的编程方法取决于具体加工要求、机床类型和操作者的熟练程度。在实际应用中，可能需要根据具体情况进行调整和优化。