车床打孔通常使用的程序是G代码。G代码是数控加工的标准指令集，用于控制机床的运动、速度和位置。在车床钻孔中，可以通过编写G代码来实现控制钻头的进给、转速、加工深度等操作。以下是一些常用的G代码指令：
G81：
用于指定穿透钻孔的深度和进给速度。
G83：
用于指定带孔钻孔的深度和进给速度。
G00：
快速定位到指定位置。
G01：
直线插补到指定位置。
G02：
顺时针圆弧插补到指定位置。
G03：
逆时针圆弧插补到指定位置。
M03：
主轴正转。
M04：
主轴反转。
M05：
主轴停止。
F：
设置切削进给速度。
S：
设定主轴转速。
在编写车床钻孔程序时，需要确定钻孔的起点和终点位置，并根据实际需要计算出钻孔的深度和直径。然后，根据加工要求编写G代码，控制机床进行钻孔操作。常用的编程方法包括绝对坐标编程、相对坐标编程和定径孔编程。
此外，还可以使用CAD/CAM软件进行车床钻眼的编程。CAD软件用于设计零件的几何图形，而CAM软件则将这些设计转化为机床可执行的G代码，实现自动化的钻孔编程。使用CAD/CAM集成系统编程可以实现设计与加工的无缝衔接，减少数据转换和人为错误。
示例程序
```
G0X8.Z1.C0
G83Z-10.Q3.F0.06C180.G80
G0Z30
```
这个程序的解释如下：
`G0X8.Z1.C0`：快速定位到X=8.0，Z=1.0的位置，并设置C轴角度为0度。
`G83Z-10.Q3.F0.06C180`：使用G83指令进行钻孔，Z方向钻深10.0，每次钻深3.0，进给量0.06，C轴角度180度。
`G80`：取消循环。
`G0Z30`：退回到Z=30.0的位置。
注意事项
1. 在编程时，需要选择合适的数控编程软件，如AutoCAD、MasterCAM等。
2. 根据零件的设计图纸，确定钻孔的位置、深度、直径等参数。
3. 在编程前，需要建立合适的坐标系。
4. 注意钻头的角度和对刀方法，确保钻头中心准确。
5. 控制钻孔转速，避免过快导致铁屑排出不畅或切削油无法进入。
通过以上步骤和注意事项，可以编写出高效、准确的车床钻孔程序。