加工外螺纹的程序一般包括以下步骤：
确定螺纹参数
确定外螺纹的直径、螺距和螺旋方向。这些参数可以通过零件图纸或相关说明来获取。
选择加工工具
根据螺纹参数选择合适的螺纹攻丝刀或螺纹刀具。工具的选择需要考虑材料的硬度和加工精度要求等因素。
计算加工路径
根据螺纹参数和机床的相关参数，计算出加工路径。外螺纹一般采用螺旋插补的方式进行加工，需要确定每一刀的进给量和切削速度。
编写数控程序
根据计算出的加工路径，以G代码和M代码的形式编写数控程序。编写程序需要考虑起刀点、切入点、切削方向、退刀点和过渡段等关键点。
机床上运行程序
将编写好的数控程序加载到机床控制系统中，并进行相关设置，如坐标系设定、加工参数设置等。然后进行试加工和修改参数直至满足要求。
调试和检测
在正式加工之前，进行程序的调试和检测。通过机床的手动运行模式检查程序中的各项参数和指令是否正确，并进行必要的调整。
正式加工
经过调试和检测后，可以开始正式的外螺纹加工了。在加工过程中，及时观察和检查加工情况，确保质量和精度的要求。
检验和改进
完成加工后，进行螺纹的检验，包括尺寸、形状和表面粗糙度等方面。根据实际情况，分析加工中出现的问题并进行改进。
示例程序（使用G76指令）
```gcode
； 螺纹加工程序示例
； 参数设置
G54； 设定工作坐标系
G90； 绝对坐标模式
G40； 取消刀具半径补偿
M03； 主轴启动
S1200 ； 主轴转速
； 刀具选择及参数设置
T01； 选择1号刀具
M06； 更换刀具
； 螺纹加工循环
G76 P1 Q2 R3 S4 F5
； P： 螺距
； Q： 螺纹深度
； R： 刀具半径补偿量
； S： 切削速度
； F： 进给速度
； 具体加工步骤
G00 X0 Y0 Z100 ； 刀具快速定位
G01 Z0 F40 ； 刀具工进到工件表面
1 = -4 ； 初始深度
N10 G01 Z[1] ； 刀具工进到指定深度
G41 D01 G01 X14.25 F120 ； 固定循环，刀具半径补偿
G03 I-14.25 J0 ； 逆时针铣圆一周
G40 G01 X0 ； 取消刀具半径补偿
1 = 1 - 4 ； 更新深度
IF [1 GE -20] GOTO N10 ； 条件判别，继续加工
G00 Z100 ； 快速抬刀
Y150 ； 刀具退回到安全位置
M05； 主轴停止
M30； 程序结束
```
注意事项
在编程过程中，需要根据具体的螺纹要求和加工中心的性能进行调整和优化。
加工前应进行充分的准备工作，包括工具安装、工件定位等，确保加工精度和效率。
在加工过程中，应及时观察和检查加工情况，确保质量和精度满足要求。
通过以上步骤和示例程序，可以实现外螺纹的精确加工。