端面切削循环的编程主要涉及以下步骤和指令：
选择合适的切削循环指令
对于端面粗车循环，常用的指令是G72。
对于端面精加工，可能会使用G01、G02、G03等指令。
确定切削参数
切削速度（F）：根据刀具材料和工件材料选择合适的切削速度。
进给量（S）：影响切削效率和表面质量。
切削深度（ap）：根据加工要求设定。
设定循环参数
循环起点（X、Z）：切削的起始位置。
循环终点（X、Z）：切削的结束位置，通常与起点相同，形成封闭路径。
退刀量（R）：刀具在结束切削后退回的距离。
重复次数（N）：根据加工要求设定循环次数。
编写程序
根据上述参数，选择合适的指令和格式编写程序。
例如，使用G72指令进行端面粗车循环的示例程序如下：
```
N10 G54 // 选定工件坐标系
N20 G99 // 进给量单位为mm/r
N30 T0101 // 换一号刀，确定其坐标系
N40 G00 X100 Z80 // 到程序起点或换刀点位置
N50 M03 S400 // 主轴以400r/min 正转
N60 X80 Z1 // 到循环起点位置
N70 G72 R1 N80 G72 P110 Q210 F100 // 外端面粗切循环加工
N90 G00 X100 Z80 // 粗加工后，到换刀点位置
N100 G42 X80 Z1 // 加入刀尖圆弧半径补偿
N110 G00 Z-56 // 精加工轮廓开始，到锥面延长线处
N120 G01 X54 Z-40 F80 // 精加工锥面
N130 Z-30 // 精加工Φ54 外圆
N140 G02 U-8 W4 R4 // 精加工R4 圆弧
N150 G01 X30 // 精加工Z26 处端面
N160 Z-15 // 精加工Φ30 外圆
N170 U-16 // 精加工Z15 处端面
N180 G03 U-4 W2 R2 // 精加工R2 圆弧
```
调试和优化程序
通过模拟或实际加工验证程序的正确性和效率。
根据实际情况调整切削参数和循环次数。
运行加工
将程序加载到数控设备上，进行实际加工。
监控机床运行状态，确保加工过程的稳定性和精度。
通过以上步骤，可以实现端面切削循环的精确编程和高效加工。建议在实际应用中，根据具体的加工要求和机床性能，仔细调整切削参数和循环指令，以达到最佳的加工效果。