圆形加工的宏程序编程可以根据不同的加工需求和机床类型进行定制。以下是一些基本的编程步骤和示例，供您参考：
1. 定义加工参数
首先，需要定义加工圆形的参数，包括圆心坐标、半径、起始角度和终止角度等。这些参数将决定铣圆的位置和形状。
2. 设置刀具
根据铣圆的尺寸和要求，选择合适的刀具，并进行刀具补偿。这样可以确保铣削出的圆形尺寸准确。
3. 设定工件坐标系
根据实际情况，设定工件坐标系，确定铣圆的参考坐标系。这样可以确保程序中的坐标值与实际加工位置一致。
4. 编写宏程序
根据定义的参数和设定的刀具，编写宏程程序。程序中需要包含启动刀具、设定加工速度、切削进给、切削深度等指令。
5. 调用子程序
如果需要在每个角落处进行倒角操作，可以编写一个子程序（如"CHAMFER"），并在主程序中调用该子程序。
6. 循环控制
利用循环指令控制刀具沿圆周运动，完成圆形加工。例如，使用WHILE循环来控制刀具沿圆周移动，直到达到预定的切削深度或满足某个条件。
7. 刀具半径补偿
在编写宏程序时，需要注意刀具半径的补偿，以确保加工出的圆形尺寸准确。
示例宏程序
```cnc
%
O0001 G90 G00 X0 Y0 Z5.0 M3 S1500
G43 H1 Z100
1=10 刀具直径
2=50 圆形面半径
3=0 圆的参数方程变量角度
4=2+1 对应角度1的螺旋线上的点的半径
G1 X[2+1] Y0 F300
G1 Z5
G1 Z-0.2 F50
WHILE [4 GE 0.2*1] DO1
5=4*COS[3] 对应1点的X坐标
6=4*SIN[3] 对应1点的Y坐标
G1 X5 Y6
3=3+1 角度递增
4=4-0.6*1/360 螺旋半径递减
END1
G1 Z5
END1
N20 G1 Z5 F200 Z100 F1000 M5 M30
%
```
注意事项
在编写宏程序时，需要确保参数设置正确，避免因参数错误导致加工失败。
根据具体的机床和刀具特性，可能需要对宏程序进行适当的调整和优化。
在实际加工前，务必进行程序校验和调试，确保程序的正确性和安全性。
希望这些信息对您有所帮助。如果您有具体的加工需求和机床类型，可以提供更多信息，以便获得更精确的编程指导。