铣工编程通常涉及以下步骤：
确定工件和刀具的位置
在进行铣削前，需要确定工件和刀具的初始位置。这通常涉及到将工件安装在工作台上，并将刀具固定在主轴上。初始位置的确定需要考虑到具体的加工要求和铣床的工作区域。
编写加工程序
根据工件的形状和要求，编写加工程序。加工程序由G代码和M代码组成，其中G代码用于定义刀具的运动方式和路径，M代码用于定义辅助功能。
G代码编程是铣床最常用的控制指令语言，用于定义刀具的运动方式和加工轨迹。手动编程时，操作员需要根据加工要求逐行输入相应的G代码。例如，G00表示快速定位，G01表示直线插补，G02和G03表示圆弧插补等。
M代码编程用于控制铣床的辅助功能，如刀具切换、冷却液开关等。在手动编程时，操作员可以根据需要逐行输入相应的M代码。
设置刀具和工件相关参数
在编写加工程序之前，需要设置好刀具和工件的相关参数，这些参数包括切削速度、进给速度、加工深度等。这些参数的设置取决于材料的性质和加工要求。
验证加工程序
在进行正式加工之前，需要通过模拟或试切等方式对加工程序进行验证，以避免编程错误导致的损失。
装夹工件和刀具
将工件安装在工作台上，并确保刀具的位置和方向与加工程序一致。
运行加工程序
将编写好的加工程序加载到铣床的数控系统中，并开始运行。在加工过程中，铣床会按照程序指定的路径和速度进行切削。
监控加工过程
在加工过程中，需要根据需要进行监控和调整，以确保加工质量和效率。
建议
熟练掌握G代码和M代码：这是进行铣床编程的基础，熟悉这些代码的含义和用法可以大大提高编程效率和质量。
使用CAD/CAM软件：对于复杂的零件加工，建议使用CAD/CAM软件进行编程，这样可以自动生成加工程序，减少手动编程的工作量，并提高精确度。
仔细检查和验证：在正式加工前，务必对加工程序进行仔细的检查和验证，确保无误后再进行加工。