铣床编程打孔程序通常包括以下步骤：
确定工件坐标系和零点
选择工件的某个角点或中心点作为零点，确定工件各个表面的坐标系。
选择刀具和切削参数
根据工件材料和孔径尺寸选择适合的刀具。
根据刀具的性能参数和工件加工要求选择合适的切削参数，如进给速度、主轴转速等。
编写铣孔程序
定义工件坐标系，确定工件坐标系的原点和相对坐标系，以确定铣孔的位置。
设置刀具补偿，根据刀具的尺寸和加工要求，设置刀具半径补偿或刀具长度补偿。
编写刀具半径补偿指令，如G41或G42指令，使刀具在加工过程中自动进行补偿。
设置切削参数，如进给速度、切削深度和进给量等。
编写孔加工循环，包括刀具的进给、切削、退刀和换刀等操作。
设置循环次数和间距，根据需要加工的孔数和孔的间距进行设置。
验证程序并加工测试
在进行实际加工之前，应对编写的铣孔程序进行验证，检查是否有错误或冲突的指令。
通过加工测试，确保程序可以正确地完成铣床铣孔的任务。
调试和优化程序
完成铣孔程序后，进行程序的调试和优化，可以通过仿真软件或实际加工来验证程序的正确性和效果，并进行必要的调整和优化。
保存和管理程序
将编写好的铣孔程序保存到数控铣床的控制系统中，并进行程序的管理和备份，以便后续使用和修改。
示例程序
```gcode
； 程序起始
M3 S600
T0101
G0 G99 X0. Z20.
M8 Z3.
G1 Z-2 F0.1 ； 定中心孔
G0 Z80 ； 退刀
T0202
M3 S600
G83 R0.2 Z-20 Q3000 F0.08 ； 钻孔循环，每次钻3毫米深，退刀0.2毫米
G80 G0 Z80
M9 M5 M30
```
建议
在编程前，务必仔细检查图纸和工艺要求，确保所有参数准确无误。
使用合适的切削参数，以延长刀具寿命和提高加工效率。
在实际加工前，务必进行程序验证和测试，确保程序的正确性和可靠性。
定期对程序进行优化和更新，以适应不同的加工需求。