铣平面宏程序的编写需要遵循一定的步骤和原则，以下是一个基本的宏程序编写框架，适用于大多数数控铣床：
确定铣削区域和初始参数
确定铣削区域的坐标范围（X、Y、Z轴的起始点和终点）。
设置初始切削深度（Z轴的初始位置）和铣削方向。
设定加工参数
选择合适的刀具类型和尺寸。
设定进给速度（F）、转速（S）等加工参数。
编写G代码
使用G01（直线插补）和G02/G03（圆弧插补）指令控制铣削轨迹。
根据需要添加其他G代码指令，如G43（工件坐标系选择）、G54（工作平面选择）等。
宏程序结构
使用循环结构（如WHILE循环）控制铣削的重复次数。
在循环体内，编写具体的加工指令，如G1（直线移动）、G0（快速移动到指定位置）等。
调试和优化
运行宏程序，检查其执行是否符合预期。
根据实际情况调整加工参数和切削策略，优化程序性能。
```gcode
； 定义宏程序名称和参数
%铣平面宏程序
刀具直径（单位：mm）
T0 80
初始深度（单位：mm）
H0 10
循环次数
N10
； 初始化
G90 G00 G54 X105 Y104 S5000 M3
G43 H0 Z10
； 循环控制
WHILE [104 LT 102/2] DO1
G1 X-105 F1000.
104=104+106
Y104
X105
104=104+106
Y104
END1
； 结束加工
G0 Z10
M9
M5
G91 G28 Z0
M30
G91 X10 X-10
M99
```
在这个示例中：
`T0 80` 定义了刀具直径为80mm。
`H0 10` 定义了初始深度为10mm。
`N10` 定义了循环次数为10次。
`WHILE` 循环控制铣削的重复过程，每次循环中，刀具沿X轴负方向移动10mm，Y轴移动10mm，然后Z轴上升10mm，重复10次。
最后，程序返回到初始位置，并结束加工。
请注意，这只是一个简单的示例，实际应用中需要根据具体的加工要求和设备特性进行调整和优化。在编写宏程序之前，建议详细阅读设备的操作手册和相关文档，以确保程序的正确性和有效性。