数控平底钻的编程主要使用G代码和M代码进行控制。以下是一些基本的编程步骤和要点：
了解工件要求和加工路径
首先需要了解工件的形状、尺寸和加工要求，以确定加工路径和工具选择。
设计加工路径
根据工件要求，设计出合适的加工路径，包括进给路径、刀具路径等。
编写G代码
G代码是控制数控钻床运动和加工路径的主要编程方式。常用的G代码包括：
`G00`：快速定位，用于机床在空载情况下高速移动到指定位置。
`G01`：直线插补，用于机床在工作时沿直线做匀速直线插补。
`G94`：固定循环，用于实现重复的钻孔或铣削操作。
其他G代码如`G28`、`G30`等，用于控制机床的移动和定位。
编写M代码
M代码是控制数控钻床辅助功能的编程方式。常用的M代码包括：
`M03`：主轴正转。
`M04`：主轴反转。
`M05`：主轴停止。
`M06`：冷却液开。
`M07`：冷却液关。
其他M代码如`M19`、`M30`等，用于控制机床的辅助功能。
刀具半径补偿
当进行钻孔等作业时，刀具会有一定的半径。为了保证加工尺寸的准确性，需要进行刀具半径补偿。通过设置合适的G代码控制刀具的运动轨迹，使得刀具能够按照设定的直径加工孔径。
程序格式
编写数控平面钻程序时，需要按照特定的格式进行编写。常见的程序格式包括：起始程序、加工循环、停止程序等。编程时需要根据具体的加工要求和设备的功能进行合理的设置。
调试和优化
编写完成后，需要进行调试和优化，确保编程结果符合预期。
```
； 起始程序
G90 G17 G20 G40 G80
M03 S1000
； 加工循环
G01 X100 Y100 F50
G01 Z10 F100
G94 X200 Y200 F50
G01 Z20 F100
； 停止程序
M05
M30
```
在这个示例中：
`G90`：设置工作坐标系为绝对坐标系。
`G17`：选择XY平面。
`G20`：选择mm单位。
`G40`：取消刀具半径补偿。
`G80`：取消自动换刀。
`M03`：主轴正转，转速1000转/分钟。
`G01`：直线插补，X轴移动100mm，Y轴移动100mm，进给速度50mm/min。
`G01`：继续直线插补，Z轴下移10mm，进给速度100mm/min。
`G94`：固定循环，X轴移动200mm，Y轴移动200mm，进给速度50mm/min。
`G01`：继续直线插补，Z轴下移20mm，进给速度100mm/min。
`M05`：主轴停止。
`M30`：程序结束。
请根据具体的加工要求和设备功能调整上述程序。