数控车螺杆的编程主要涉及以下几个方面：
选择合适的编程坐标系
G90：设置绝对坐标系，以机床坐标系原点为参考点进行加工。
G54：选择工件坐标系，以工件坐标系原点为参考点进行加工。
设置切削参数
G96：设置恒定切削速度，根据切削条件自动调整主轴转速。
G98：设置回到原点，即在加工完成后回到工件坐标系原点。
S500：设置主轴转速为500转/分钟。
刀具移动和插补
G00：快速定位，将刀具移动到指定位置。
G01：线性插补，将刀具沿指定方向移动到指定位置。
G02：顺时针圆弧插补。
G03：逆时针圆弧插补。
G32：螺纹车削指令，用于定义螺纹的导程、起点和终点坐标。
螺纹加工参数
G76：用于定义螺纹的参数，如螺距、深度、导程等。
螺纹类型（如M螺纹、G螺纹、圆柱螺纹等）和参数（如螺距、直径等）需要在编程前确定。
进给速度和切削深度
F代码：用于控制进给速度，选择应根据具体加工要求和机床性能进行调整。
切削深度和切削速度会影响加工质量和效率，需要合理设定。
宏程序的使用
如果螺距大且深度深，可以使用宏程序进行编程，如MasterCAM等软件可以辅助生成程序。
示例程序
```
N0 G50 X50.0 Z70.0 ； 设置工件原点在左端面
N2 S514 T0202 M08 M03； 指定主轴转速514r/min，调螺纹车刀
N4 G00 X12.0 Z72.0 ； 快速走到螺纹车削始点（12.0,72.0）
N6 G32 X41.0 Z29.0 F3.5； 螺纹车削
N8 G00 X50.0； 沿X轴方向快速退回
N10 Z72.0 ； 沿Z轴方向快速退回
N12 X10.0 ； 快速走到第二次螺纹车削起始点
N14 G32 X39.0 Z29.0 ； 第二次螺纹车削
N16 G00 X50.0； 沿X轴方向快速退回
N18 G30 U0 W0 M09 ； 回参考点
N20 M30； 程序结束
```
建议
在编程前，务必确认螺杆的规格和要求，包括螺纹类型、直径、螺距等。
根据实际加工需求选择合适的加工方式和刀具。
仔细检查程序中的坐标系设置和切削参数，确保加工路径和速度合理。
如果条件允许，可以使用专业的数控编程软件来辅助生成和优化程序。