编程单个导轮槽的过程可以总结为以下几个步骤：
确定导轮槽的起点和终点
根据设计图纸和CAD模型，明确导轮槽的起始位置和结束位置。
计算切削路径的坐标
计算出导轮槽在机床坐标系下的绝对坐标。这包括滑轮槽的宽度、深度等尺寸参数。
编写切削程序
根据机床的坐标系和工件的坐标系，将切削路径转换为机床坐标系下的绝对坐标。
编写包括刀具半径补偿、进给速度、转速等切削参数的程序。
上传并模拟验证程序
通过数控编程软件将程序上传到数控机床。
进行模拟验证和调试，确保切削路径准确无误。
```gcode
； 导轮槽编程示例
； 设置机床坐标系
G54
； 设置工件坐标系
G92 X0 Y0 Z0
； 设置刀具半径补偿（假设刀具半径为R）
T0 M6
； 开始切削导轮槽
G0 X10 Y10
Z10
S1000 F50
； 切削导轮槽主体
G1 X20 Y20 Z-10 F100
； 结束切削
G0 X10 Y10
Z10
M30
```
在这个示例中：
`G54`：设置机床坐标系。
`G92`：设置工件坐标系。
`T0 M6`：选择刀具并准备切削。
`G0 X10 Y10 Z10`：移动刀具到起始位置。
`S1000 F50`：设置切削速度为1000 mm/min，进给速度为50 mm/min。
`G1 X20 Y20 Z-10 F100`：开始切削导轮槽主体，移动刀具到指定位置并执行切削。
`G0 X10 Y10 Z10`：移动刀具回到起始位置。
`M30`：程序结束。
请根据具体的导轮槽尺寸和机床参数调整上述程序。建议在实际操作前进行充分的模拟和测试，以确保编程的准确性和程序的可靠性。