在CNC铣床中，编程铣凹槽的方法有多种，可以根据不同的加工需求和机床特性选择合适的编程模式。以下是几种常见的编程模式及步骤：
口径编程模式
通过指定刀具半径、切削深度和切削方向来确定铣槽的形状和尺寸。
指定刀具路径，使刀具在工件上移动以形成所需的凹槽。
直线编程模式
使用X、Y和Z轴上的线性插补指令，指定切削路径和加工深度。
通过在各个坐标轴上插补，实现直线形状的铣槽。
圆弧编程模式
使用圆弧插补指令，通过指定圆心、半径和起始、终止角度来定义弧形的形状和尺寸。
适用于需要产生弧形形状的铣槽。
线性插补和圆弧插补结合编程模式
结合使用直线插补和圆弧插补指令，实现更复杂的铣槽形状。
直接编程方法
根据实际工件尺寸和刀具直径计算出加工轨迹和加工参数，并直接输入到数控机床中。
可以提高生产效率。
绝对/相对编程方法
根据工件尺寸和型号，编写G代码，实现自动化加工。
这是一种常用的编程方法，可以提高生产效率。
示例代码
```gcode
； 程序起始标号
N10
； 绝对坐标模式
G90
； 刀具半径补偿取消
G40
； 选择工件坐标系
G54
； 选择刀具和刀具切换
N20 T1 M06
； 切削进给率补偿选择
N30 G43 H01 Z1
； 主轴转速和主轴方向选择
N40 S1000 M03
； 快速定位
N50 G00 X10 Y10
； 线性插补
N60 G01 Z-5 F200
； 进行凹槽的切削加工
N70-N100
； 快速撤退
N110 G00 Z10
； 程序结束
N120 M30
```
编程步骤
确定工件和刀具的材料和尺寸
选择合适的工件材料和尺寸，计算出所需切削刀具的直径和长度。
建立坐标系
选择与工件相关的坐标系，如绝对坐标系或相对坐标系。
定义切削路径
根据凹槽的形状和尺寸，选择直线插补、圆弧插补或螺旋插补等方式来完成切削。
设定切削参数
根据工件材料和刀具的特性，设定合适的切削参数，如进给速度、切削速度和切削深度等。
编写切削程序
根据前面的步骤，编写切削程序，包括初始点的坐标、切削路径、切削参数等信息。
调试程序
通过模拟、仿真等方式验证程序的正确性。
加工工件
将工件固定在工作台上，加载切削程序并开始加工。
检验工件
使用测量仪器测量工件的尺寸和形状是否符合要求。
调整和优化
根据检验结果，对程序进行调整和优化，直到达到所需的加工效果。
通过以上步骤和示例代码，可以根据具体的加工要求选择合适的编程模式和指令，实现高效、精确的CNC铣凹槽加工。