CNC中心钻的编程主要采用G代码进行控制。G代码是一种数控机床的控制语言，用于将设计好的零件形状和加工路径转化为机床可以理解和执行的指令。编程过程主要包括以下步骤：
零件准备
准备好要加工的工件和相关技术图纸。
根据图纸上的尺寸和要求，确定加工路径和工序。
编写程序
根据工序确定的加工路径，使用G代码编写加工程序。G代码中包含了各种控制指令、加工路径和参数设置等。
程序编辑
将编写好的G代码输入到CNC钻攻中心的控制系统中。可以使用专门的CNC编程软件进行编辑和模拟验证。
程序加载
将编辑好的程序加载到CNC钻攻中心的控制系统中。通常可以通过U盘、网口等方式进行传输。
参数设置
根据加工要求和工件材料的不同，需要对CNC钻攻中心进行一些参数设置。例如，进给速度、切削速度、刀具补偿等。
加工调试
在进行正式加工之前，可以进行一些测试和调试操作。例如，手动操作机床进行空跑、刀具接触试切等。
开始加工
确认一切准备就绪后，可以开始正式加工工件。CNC钻攻中心将按照程序中定义的加工路径和指令进行自动加工。
监控和调整
在加工过程中，需要不断监控加工状态和结果。如果发现问题或需要调整，可以及时停止加工并进行相应的调整操作。
完成加工
当所有工序和加工路径都完成后，即可完成加工。最后进行加工表面的清理和检查，确保工件质量。
常见的孔加工固定循环指令包括G81~G89，可以实现钻孔、镗孔、攻螺纹等加工。孔加工固定循环程序段的一般格式为：
```
G90/G91 G98/G99 G81~G89 X_ Y_ Z_ R_ Q_ P_ F_ L_
```
其中：
G90/G91：绝对坐标编程和增量坐标编程指令。
G98/G99：返回点平面指令，G98为返回到初始平面，G99为返回到R平面。
Z：孔底坐标，按G90编程时，编入绝对坐标值，按G91编程时，编入增量坐标值。
在编写CNC中心钻的编程时，还需要注意以下几点：
确定刀具路径，包括钻孔的位置和路径。
设置进给速度和切削速度。
定义钻孔深度。
实现刀具的卸载和换刀操作。
开启冷却和润滑系统。
通过以上步骤和注意事项，可以完成CNC中心钻的编程工作，确保加工过程的顺利进行和工件质量。