循环车削螺纹一般使用G76指令进行编程，其基本格式为：
```
G76 P X Z R F
```
P：用于设置螺纹的相关参数，包括：
P0：单程循环
P1：连续循环
P2：跳跃式循环
X：用于设置螺纹的终点位置，即螺纹的长度。当终点为0时，表示需要车削到零点位置。
Z：用于设置每次车削的深度，即每一刀的切削量。
R：用于设置螺纹的半径，即螺纹的直径。
F：用于设置螺纹的进给速度，即每分钟切削的线速度。
此外，还可以使用一些修饰符来控制螺纹的形状和质量，例如：
I：用于调整螺纹的切入和切出轨迹。
J：用于调整螺纹的进给轮廓。
K：用于调整螺纹的切削轮廓。
编程步骤
准备工作
选择合适的切削工具。
确定工件夹持方式。
选择切削参数（如进给速度、切削深度等）。
制定切削路径
根据零件要求和切削工具特点，确定切削路径。
可以通过手工绘图或CAD/CAM软件生成切削路径。
编写程序
使用G代码和M代码编写数控循环切削程序。
G代码用于控制机床运动，如直线插补、圆弧插补、切削进给速度、切削进给量等。
M代码用于控制机床辅助功能，如切削冷却、刀具换刀、工件夹紧等。
机床设置
根据编写好的程序，安装切削工具、夹紧工件、调整机床各个轴向等。
程序调试
在实际切削前，对程序进行调试，检查程序的正确性和机床运动轨迹是否符合要求。
开始切削
经过准备和调试后，开始进行数控循环切削。
在切削过程中，监控切削质量和机床运行情况，及时调整切削参数。
示例
```
G76 P1 X100 Z1 Z0.5 R5 F100
```
P1：连续循环。
X100：螺纹终点位置为100mm。
Z1：第一次车削深度为1mm。
Z0.5：每次后续车削深度为0.5mm。
R5：螺纹半径为5mm。
F100：进给速度为每分钟100线速度。
通过合理设置这些参数，可以实现高效、精确的螺纹车削。建议在实际编程过程中，根据具体零件要求和加工条件，调整相关参数以获得最佳加工效果。