车床切断刀的编程主要涉及G代码和M代码的使用，以及一些辅助功能代码。以下是一些基本的编程步骤和要点：
建立编程坐标系
确定编程原点，通常以工件右端面与主轴轴线位置作为编程原点。
数学计算
计算各节点的坐标值。
确定走刀方向，计算相对位移量。
编写数控程序
程序起始格式通常以O字母开头，后面跟着一个数字，如O0001，用于告诉数控系统该程序的起始位置。
切削加工格式包括G代码、X、Y、Z轴坐标、F进给速度和S主轴转速。
G代码是数控系统中的指令代码，用于控制不同的功能，如快速定位（G00）、线性插补（G01）、圆弧插补（G02和G03）等。
X、Y、Z轴坐标用于指定切削轨迹的位置。
F进给速度用于控制切削工具在加工过程中的进给速度。
S主轴转速用于控制切削工具的转速。
辅助功能格式用于描述切断过程中需要使用的辅助功能，如刀具半径补偿、刀具长度补偿、冷却液开关等。常用的辅助功能代码有T（刀具号码）、M（机床辅助功能）和S（主轴转速）。
程序校验
在自动运行方式下，选择“机床锁住”和“空运行”键，按“循环启动”运行零件加工程序。
通过图形模拟功能进行程序校验，检查轮廓程序及输入是否正确，观测刀具相对于工件的运动轨迹是否正确。
机床调试与加工操作
开机，返回机床参考点。
输入零件程序，将零件的数控加工程序输入到数控机床系统。
安装所需要的刀具，并进行对刀操作。
注意事项
在编程过程中，确保切削路径和切削参数的准确性和合理性，以保证切断刀加工操作的效果和质量。
对于形状复杂的工件，可以选择增量坐标系统编程，这种编程格式更为灵活，但需要编程人员对工件形状的把握更准确。
```
O0001
G00 X10 Y10 Z10 ； 快速定位到起始点 （10, 10, 10）
G01 X20 Y20 Z0 ； 直线插补到 （20, 20, 0）
G02 X30 Y10 Z-10 ； 顺时针圆弧插补到 （30, 10, -10）
M05 ； 主轴停止
M02 ； 程序结束
```
这个示例程序从原点 （0, 0, 0） 快速定位到 （10, 10, 10），然后进行直线插补到 （20, 20, 0），接着进行顺时针圆弧插补到 （30, 10, -10），最后停止主轴并结束程序。