等距多个孔的编程方法可以分为手动编程和自动编程两种。以下是具体的编程步骤和建议：
手动编程
确定孔的位置和尺寸
根据设计图纸或工艺要求，确定每个孔的横向和纵向坐标以及孔径大小。
选择编程软件和设置
打开数控铣床的编程软件，根据机床的控制系统和编程语言选择合适的编程软件。
创建新程序，并设置程序的起始点。
编写G代码
使用G代码控制铣削操作，如移动轴、选择刀具和切削进给速度。
例如，使用G代码指定刀具移动到孔的位置，设置切削进给速度，选择合适的刀具。
设置每个孔的铣削参数，如进给速度、切削深度和铣削路径。
编写程序
依次编写每个孔的铣削程序，确保程序的逻辑正确，连续运行不出错。
检查编写的程序，确认每个孔的位置和铣削参数是否正确。
上传和测试
将编写好的程序上传到数控铣床的控制系统中。
在铣床上进行试切来验证程序的准确性和可靠性，根据需要进行调整和优化。
自动编程
使用CAM软件
CAM软件可以根据零件的三维模型自动生成加工路径和编程代码。
使用CAM软件可以大大提高编程的速度和精度，减少人工编程的工作量。
使用宏指令和循环编程
将一些常用的操作封装成宏指令，例如换刀、换刀补偿等，简化编程过程。
如果需要加工多个相同尺寸的孔，可以使用循环编程来重复执行一个孔的加工过程，减少编程的工作量。
使用预定义的编程模板
根据常见的铣孔加工要求，事先定义好一些常用的编程模板，包括刀具半径、切削参数、孔的位置和尺寸等信息。
在实际编程时，可以直接使用这些模板，减少编程的时间。
示例
以FANUC数控系统为例，加工法兰上八个等距孔（孔距等分，夹角为45°）：
确定孔的圆心坐标
假设孔的圆心坐标分别为（X1, Y1）, （X2, Y2）, ..., （X8, Y8）。
使用极坐标
例如，使用G16G15极坐标模式，孔的加工顺序为逆时针，每隔45°加工一个孔。
编程示例：
```
G16
G01 X50 Y30
G81 X25 Y0 Z-10 R1 F60
Y45
Y90
Y135
Y180
Y225
Y270
Y315
G0 Z10
G80
G15
```
使用G81固定循环
编程示例：
```
G90 M3 S1000
G54 G17 G98 G83 X0 Y0 Z-R-Q-F
X1 Y1 Z-10 R5 F200
X2 Y2 Z-10 R5 F200
...
X8 Y8 Z-10 R5 F200
```
通过以上步骤和方法，可以有效地实现等距多个孔的编程。建议根据具体的机床类型和控制系统的不同，选择合适的编程方式和工具，以提高编程的效率和准确性。