车床刀尖的编程主要涉及刀尖位置的计算和刀具半径的补偿。以下是具体的编程步骤和图解说明：
刀尖位置的计算
外圆车削：刀尖位置 = 外径半径 – 切削深度。
内圆车削：刀尖位置 = 内径半径 + 切削深度。
面车削：刀尖位置 = 面的参考位置 + 切削深度。
刀具半径补偿
数控车床编程中，刀尖补偿的主要指令是G41（左侧补偿）和G42（右侧补偿）。
假想刀尖编程
按假想刀尖编程及其补偿计算数控车床总是按刀尖对刀的。所谓假想刀尖如图所示，图a的P点是理论刀尖。图b为圆头刀具，实际切削点A.B决定了x向和z向的加工尺寸，x与z的交点P为假想刀尖，相当图a尖头刀的刀尖点，是确定加工轨迹的点，常以此对刀。
图解说明：
外圆车削
假设外径半径为R，切削深度为D，则刀尖位置计算为：
刀尖X坐标 = R * cos（切削角度）
刀尖Y坐标 = R * sin（切削角度）
刀尖Z坐标 = -D
内圆车削
假设内径半径为r，切削深度为d，则刀尖位置计算为：
刀尖X坐标 = r * cos（切削角度）
刀尖Y坐标 = r * sin（切削角度）
刀尖Z坐标 = d
面车削
假设面的参考位置为P，切削深度为h，则刀尖位置计算为：
刀尖X坐标 = P * cos（切削角度）
刀尖Y坐标 = P * sin（切削角度）
刀尖Z坐标 = h
刀具半径补偿
使用G41（左侧补偿）和G42（右侧补偿）指令进行刀尖补偿。
示例：
假设我们要加工一个外圆，外径为100mm，切削深度为10mm，刀具半径为0.5mm，切削角度为45度。
计算刀尖位置
刀尖X坐标 = 100 * cos（45度） = 70.71mm
刀尖Y坐标 = 100 * sin（45度） = 70.71mm
刀尖Z坐标 = -10mm
刀具半径补偿
假设使用G41指令进行左侧补偿，补偿量为0.5mm。
通过以上步骤和计算，我们可以得到车床刀尖的编程坐标，并进行相应的刀具半径补偿，以确保加工精度和效率。