数控割槽斜度的编程方法如下：
设置工件坐标系和刀具坐标系
工件坐标系指定了工件的参考坐标系。
刀具坐标系指定了刀具的参考坐标系。
设置刀具半径补偿
根据刀具的半径大小，设置刀具半径补偿，以确保在切削过程中刀具能够准确地与工件相切。
设置进给速度和切削速度
进给速度指定了刀具在加工过程中的移动速度。
切削速度指定了刀具与工件接触时的切削速度。
编写G代码
使用G代码来描述切削路径。
在斜角45度的情况下，可以使用G01指令来指定直线插补运动。
具体的G代码可以根据具体的加工要求和机床的控制系统来编写。
编写M代码
使用M代码来控制机床的辅助功能，例如启动主轴旋转、启动冷却液供给等。
设置切削深度和切削宽度
切削深度指定了刀具在切削过程中所进入工件的深度。
切削宽度指定了刀具在切削过程中所切削的宽度。
选择合适的加工坐标系
在进行数控编程前，需要确定加工坐标系，通常使用G代码中的G17（XY平面加工坐标系）或G18（XZ平面加工坐标系）。
使用G71斜角编程方法（适用于车削和铣削加工）：
设置坐标系，确定工件坐标系和零点。
选择合适的刀具，并设置切削数据，如切削速度、进给速度和切削深度。
使用G71指令启用斜角编程模式，并设置起点和终点。
设置斜角参数，包括与X轴的方向夹角（P参数）和切削次数（Q参数）。
设置每次切削的深度（U参数）和宽度（W参数）。
编写切削指令，使用G01或G02/G03指令指定斜角加工的切削轨迹。
结束斜角加工，使用M02或M30指令结束程序。
通过以上步骤，可以实现斜角45度的数控编程。具体的编程细节可能会根据不同的机床型号和控制系统有所差异，因此在实际操作中，建议参考机床的用户手册和相关编程指南。