螺旋下刀编程铣床的方法如下：
确定加工参数
螺距（Pitch）：螺纹的螺距，即相邻两个螺纹峰之间的距离。
导程（Lead）：螺旋线的导程，即螺旋线在单位长度内的旋转角度。
直径（Diameter）：螺旋线的直径。
进给速度（Feed Rate）：刀具沿切削方向的移动速度。
切削深度（Tool Depth）：每次切削的深度。
选择编程语言和工具
可以使用G代码（如G02、G03、G92等）进行编程。
使用CAM软件（如UG、Mastercam、SolidWorks等）可以自动生成螺旋下刀的刀具路径。
编写G代码
起始位置：使用G00或G0指令快速定位到加工区域的起始点。
螺旋下刀：使用G32指令进行螺旋下刀，输入螺旋的直径、螺距、进给速度和切削深度。
循环下刀：如果需要循环下刀，可以设置循环次数和每次下刀的深度。
退刀：每次切削完成后，使用G0指令退刀到安全位置。
验证和测试
在实际操作前，进行充分的模拟运行和测试，确保程序的正确性和安全性。
检查刀具路径是否符合加工要求，并进行必要的优化。
装夹和调试
将工件夹紧在数控机床的工作台上。
进行刀具预调试，确保刀具路径和切削参数设定的正确性。
```gcode
； 初始化变量
R1 = 0.5
Z_value = -R1
； 循环下刀
BB: G02 X5 Y0 I-5 J0 Z=-R1 F3000
R1 = R1 + 0.5
IF R1 <= 10
GOTOB BB
循环下刀数这里设为10MM
ENDIF
```
这个示例中，R1变量用于控制每次螺旋下刀的深度，Z_value用于控制下刀的Z坐标。程序首先将R1初始化为0.5，然后执行G02指令进行螺旋下刀，每次下刀后R1增加0.5，直到R1大于10为止。
建议在实际编程过程中，仔细检查并调整切削参数，确保加工精度和机床安全。