加工中心镗刀的编程步骤如下：
确定工件和刀具参数
明确工件的尺寸和形状。
选择合适的刀具规格和类型。
设置坐标系
根据工件的几何形状和加工要求确定坐标系的原点和方向。
通常X轴平行于工件的主轴，Y轴垂直于工件的主轴，Z轴与工件的主轴相交。
设定刀具补偿
根据实际情况选择合适的刀具补偿方式，如刀具半径补偿（G41/G42）或刀具长度补偿（G43/G44）。
设定切削速度和进给速度
根据工件材料和切削条件设置合适的切削速度（G94：每分钟进给）和进给速度（G95：每转进给）。
设定切削深度和切削路径
确定切削深度和切削路径，可以使用G代码中的G90（绝对坐标）或G91（增量坐标）指令。
编写初始点和终点
根据工件的几何形状和加工要求设置初始点和终点的坐标位置。
编写镗削循环
使用G代码中的G71或G72指令编写镗削循环。G71用于一次性镗削，G72用于多次镗削。
编写刀具退刀和换刀指令
在镗削结束后，使用G代码中的G00指令将刀具退到安全位置。如需换刀，可以使用M代码中的M06指令。
检查程序
编写完镗刀程序后，进行程序的检查和验证，确保程序正确无误。
加工调试和运行
将编写好的程序输入到数控机床中，进行加工调试。调试成功后，即可正式运行加工。
示例程序
```
； 预钻孔
G81 Q42 Z-10
； 粗镗刀，分3刀
G86 Z-161. R2. F100
； 倒角
G2 X10 Y10
； 精镗
G76 Z-160.5 R2. Q0.15 F120
； 换刀
M19
```
建议
熟练掌握G代码和M代码：这是编程的基础。
使用CAD/CAM软件：可以大大提高编程效率和精度。
不断学习和实践：编程技术需要不断学习和实践才能提高。
注意加工安全和效率：在编程和加工过程中，要确保操作人员和设备的安全，同时追求加工质量和效率。