数控循环台阶的编程主要涉及使用G代码和M代码来控制机床的加工过程。以下是一个具体的编程实例和步骤：
编程实例
使用宏程序循环铣削台阶
确定加工路径
确定零件的轮廓和加工路径，可以使用绘图软件或CAD/CAM软件完成。
G代码选择
根据加工操作的要求选择适当的G代码。例如，使用G01代码进行直线插补，G02或G03代码进行圆弧插补。
指定坐标系
使用G代码指定加工所用的坐标系，例如使用G54代码选择第一个工件坐标系。
设定进给速度
使用F代码设定加工进给速度，例如F100设定进给速度为100 mm/min。
设定切削深度和切削速度
使用M代码设定切削深度和切削速度，例如M03启动主轴，设定主轴转速为1000 rpm。
编写循环结构
根据加工路径的要求，使用循环结构重复执行加工操作。可以使用FOR循环或WHILE循环来实现。
结束加工
使用适当的代码（如M30）来结束加工操作。
具体编程步骤
初始化
```
T03M6
G90
G54
G40
G43
H3
G00
Z100
M03
S2000
```
切削循环
```
M08
G00
X58
Y-10
G00
Z5
G1
Z-1
F500
G1
G41
Y10
D03
```
这里`D03`表示刀具半径补偿，具体值根据实际刀具半径设定。
循环结构
如果需要重复上述切削步骤5次，每次深度递进1mm，可以使用宏程序中的循环结构来实现。例如：
```
%
% 宏程序循环铣削台阶
%
N10 G00 X0 Y0
N20 G1 Z-1 F500
N30 G41 Y10
N40 D03
N50 G00 Z5
N60 X10 Y0
N70 G1 Z-1 F500
N80 G41 Y10
N90 D03
N100 G00 Z5
%
```
这个宏程序会重复执行切削步骤，每次循环X坐标增加10mm，Z坐标减少1mm，直到完成5次循环。
结束加工
完成所有切削操作后，使用M30代码结束加工。
建议
在实际编程过程中，确保所有参数（如刀具半径、切削深度、进给速度等）都根据实际加工要求进行设定。
使用仿真软件进行程序验证，确保程序的正确性和可行性。
根据实际情况调整循环结构和参数，以达到最佳的加工效果。