门窗数控钻铣床的编程步骤如下：
了解数控程序的基本组成结构
一个完整的数控程序通常由程序名、程序内容和程序结束三部分组成。
掌握数控代码的含义
数控代码由辅助功能M、准备功能G、刀具功能T、转速指令S和进给指令F等组成。
常用的G代码包括：
G00：快速定位指令
G01：直线插补指令
G02/G03：圆弧插补指令
G90/G91：绝对编程和增量编程指令。
M代码用于控制机床的辅助功能，如切削液的开关、主轴的启停等。
T代码用于选择机床上的刀具。
S代码用于控制主轴的转速。
了解机床内坐标系的结构组成
编程时需要设立好工件坐标系，并规划好走刀路线。
分析图样并确定工艺过程
根据零件图，分析零件的形状、尺寸精度、表面粗糙度、工件材料、毛坯种类和热处理状况等。
选择合适的数控钻铣床刀具，确定定位夹紧装置、加工方法、加工顺序及切削用量的大小。
填写有关的工艺技术文件，如数控加工工序卡片、数控刀具卡片、走刀路线图等。
计算刀具轨迹的坐标值
根据零件图的几何尺寸及设定的编程坐标系，计算出刀具中心的运动轨迹，得到全部刀位数据。
编写数控程序
程序起始：设置初始参数，如刀具补偿、进给速率等。
工件和刀具坐标系的设定：使用G代码设置工件坐标系，使用G代码和H代码设置刀具的长度和半径补偿。
切削加工：选择合适的刀具，并通过G代码选择切削方式、设定进给速率和切削深度。
钻孔加工：设置钻孔刀具的参数，如钻孔深度和进给速率，然后使用G代码指定钻孔点的坐标和钻孔深度。
程序结束：使用M代码完成收尾工作，如停止冷却液供给、卸载刀具，并使用G代码和M代码设定回到初始位置或其他位置。
上传程序到数控钻铣床
编程完成后，将程序上传到数控钻铣床的控制系统中，机床就可以按照程序的要求进行自动化的钻孔加工。
建议
在编程过程中，务必仔细检查每个指令的准确性和完整性，以确保加工过程的顺利进行。
实际操作前，建议进行模拟编程和测试，以验证程序的正确性和有效性。
熟练掌握数控钻铣床的操作和编程，有助于提高加工效率和产品质量。