CNC动态铣孔的编程涉及一系列步骤，以下是一个基本的编程流程：
确定加工要求
明确需要加工的孔的类型（如圆孔、方孔、椭圆孔等）、尺寸、位置以及精度要求。
了解材料性质，包括硬度、韧性等，以选择合适的刀具和加工参数。
选择刀具
根据孔的类型和尺寸选择合适的刀具，如钻头、铣刀、镗刀等。
考虑刀具的材料、涂层以及切削参数，以确保加工效率和加工质量。
编写加工程序
使用CAD（计算机辅助设计）软件绘制加工图纸，确定孔的位置和尺寸。
利用CAM（计算机辅助制造）软件或手动编写G代码（数控编程语言），定义加工路径、切削速度、进给速度、主轴转速等参数。
考虑到刀具的切入和切出方式，以及加工过程中的冷却和润滑。
程序验证与模拟
在实际加工之前，通过软件模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。
验证刀具路径是否与预期的加工结果一致，避免干涉和碰撞。
实际加工与调整
在CNC机床上加载加工程序，进行实际加工。
监控加工过程，及时调整切削参数和刀具路径，以应对材料变化或加工偏差。
质量检验与反馈
加工完成后，对孔的尺寸、位置和表面质量进行检验。
根据检验结果，对加工程序和加工过程进行反馈和优化。
注意事项
在孔铣编程中，应充分考虑刀具的刚性和稳定性，以避免加工过程中的振动和偏差。
常用编程方法
圆形插补法：通过使用G02或G03指令，定义铣削轮廓的起点、终点和半径，来控制刀具的移动轨迹。这种方法适用于直径固定的圆形孔。
钻孔铣削法：这种方法通过组合钻孔和铣削操作，可以在一次加工中完成铣孔。首先使用钻头在工件上钻孔，然后使用铣刀在已钻好的孔洞周围进行铣削。这种方法在需要大量孔洞加工的情况下可以提高生产效率。
螺旋进给法：首先，确定需要加工的孔的半径大小，并计算出刀具的螺距。在CNC编程中，设置合适的初始位置和螺距值。在铣孔过程中，刀具以螺旋的方式进给，同时控制切削点的深度和移动轨迹，从而实现孔的加工。
固定循环编程：对于重复出现的孔洞，可以使用固定循环编程。通过设定固定循环G代码命令，结合指定孔洞的参数信息，可以实现孔洞的快速编程。
宏编程：宏编程是一种可以自定义的编程方法，在使用相同的铣孔程序时可以提高编程效率。通过定义一段可复用的程序段，将其保存并命名为宏，以后使用时只需调用宏，就可以快速生成铣孔程序。
子程序编程：子程序编程是一种将常用的铣孔程序单独封装为一个子程序，需要使用时可以调用子程序进行编程。这种方法主要适用于多个程序段中需要多次使用相同铣孔程序的情况。
示例编程
```gcode
； 钻孔铣削法示例
G90 M3 S1000 ； 设置主轴转速为1000转/分钟，进给速度为3 mm/min
G00 X0 Y0 Z10 ； 快速定位到孔的起始位置
G81 R0.5 Q100 ； 钻孔循环，孔径为50mm，深度为10mm，每次进给10mm
G00 X0 Y0 Z0 ； 刀具退回
M05 ； 停机
```
这个示例展示了如何使用G代码进行钻孔和铣削操作。根据具体的加工要求，可以调整刀具的半径、深度、进给速度和转速等参数。