数控车钻眼的编程步骤如下：
确定钻孔位置
根据工件的图纸或设计要求确定钻孔的位置坐标。
将钻孔位置转换为数控车床的坐标系下的坐标值。
确定钻孔深度
根据工件的要求，确定钻孔的深度。
可以根据实际情况进行调整，以确保钻孔达到预期深度。
选择合适的刀具和切削参数
根据工件材料和钻孔的直径，选择合适的钻头。
确定合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数。
编写数控程序
根据确定的钻孔位置、深度和切削参数，编写数控程序。
数控程序包括刀具半径补偿、进给速度设定、切削深度设定等指令。
调试和验证程序
在实际加工之前，对编写的数控程序进行调试和验证。
可以通过模拟加工或在少量样件上进行试加工，检查钻孔位置、深度和切削效果是否符合要求。
实际加工
在调试和验证程序后，将工件放置在数控车床上，加载数控程序，并进行钻孔加工。
在加工过程中，需要密切观察加工情况，确保钻孔的质量和精度。
示例G代码程序
```g
N10 G90 G54 G0 X10. Y10. ； 设置绝对坐标系和工件坐标系，将刀具移动到初始位置
N20 S1000 M3 ； 设置主轴转速为1000转/分，启动主轴
N30 G43 H1 Z5. ； 启用刀具长度补偿，并将刀具移到离工件5mm的位置
N40 G81 R2. Z-10. F200. ； 设定钻孔循环，并指定钻孔深度为10mm，进给速度为200mm/min
N50 G80 ； 结束钻孔循环
N60 G0 Z5. ； 将刀具抬起，回到离工件5mm的位置
N70 M5 ； 停止主轴
N80 G91 G28 Z0 ； 将刀具移回初始位置
N90 M30 ； 结束程序
```
注意事项
对刀：在编程前，确保刀具与工件正确对刀，以保证加工精度。
刀具补偿：根据刀具的实际直径和磨损情况，进行刀具补偿，以保证钻孔尺寸的准确性。
循环加工：对于多个相同位置的钻孔，可以通过设置循环指令（如G80）来提高加工效率。
调试和优化：编写完成后，进行实际加工前的调试和优化，确保程序的正确性和有效性。
通过以上步骤和注意事项，可以完成数控车钻眼的编程工作，确保加工质量和效率。