数控编程中的对刀步骤如下：
选择合适的工具和刀具
根据加工零件的要求选择合适的刀具类型、刀柄和刀片。
将选定的刀具安装到数控机床的刀库或刀架中，并确认刀具固定牢固且位置正确。
确定加工工艺
分析零件图纸，明确零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求。
确定零件的加工方法、加工路线及工艺参数，包括工件的定位基准、选用刀具及夹具、确定对刀方式和选择对刀点，选择合理的走刀路线及切削用量。
对刀方法
试切法对刀：在手动操作方式下，用所选刀具在加工余量范围内试切工件外圆或端面，记录下显示屏中的坐标值，并通过机床参数设置，使系统自动计算出工件坐标系的原点位置。
聚焦法对刀：使用聚焦镜头或激光与刀具对齐，确定刀具的位置和姿态，适用于细小刀具或精密加工。
脚踏法对刀：通过脚踏位置检测器对机床和刀具进行相对移动，找到刀具的位置和姿态，然后使用手动工具对刀具进行微调。
感应法对刀：使用感应器检测刀具的位置和姿态，并将其传输给数控系统，由系统自动确定刀具的位置和姿态。
编程步骤
根据工件的图纸和产品要求，确定加工工艺，包括刀具选择、切削参数等。
使用CAD/CAM软件对工件进行建模和编程，生成数控程序文件。
载入数控程序文件到数控系统中，并设置数控系统的各项参数和操作模式。
进行手动或自动编程校验，确保程序的正确性。
进行试切或试加工，根据情况调整切削参数和程序细节，确保加工质量和效率。
启动数控系统，开始自动加工。
对刀精度调整
根据测量结果调整刀具的偏置值，使刀尖与工件表面的距离达到所需的精度要求。
在编程时，考虑刀尖的初始位置（机床原点）与程序原点之间的偏移距离，并设置程序原点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标。
通过以上步骤，可以实现高效和精确的对刀，从而确保加工精度和质量。