循环铣槽的手工编程可以通过以下步骤进行：
确定加工坐标系和刀具参数
根据加工需求，设定工件坐标系、刀具长度、刀具半径等参数。
编写铣槽循环程序
根据铣槽加工的动作顺序，编写相应的数控指令。例如：
G90 （绝对坐标）
G43 （刀具长度补偿）
G0 （快速定位）
G1 （切削进给）
G2 （圆弧加工）等。
编写辅助功能指令
根据加工需求，编写相应的辅助功能指令，如暂停、主轴停等。
设定初始位置
确定矩形铣槽的起点位置和加工方向。通常，初始位置可以通过G92指令进行设定。
设定切削参数
根据具体的加工要求，设定合适的切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。这些参数可以通过G代码进行设定。
设定刀具半径
根据所使用的刀具，设定刀具的半径值。可以使用G41/G42指令进行设定，并通过H指令指定刀具编号。
设定铣槽尺寸
根据加工要求，设定矩形铣槽的尺寸。可以使用G90指令将坐标系设定为绝对坐标，并通过X、Y指令设定铣槽的起点位置。
开始铣槽循环
通过使用G01指令，以设定的切削参数和铣槽尺寸进行循环加工。在每个循环中，X、Y指令根据铣槽的尺寸设定进行更新。
结束铣槽循环
当铣槽的尺寸达到设定值时，可以使用M00或M02指令结束循环加工。同时，需要设定好刀具的安全位置，以避免刀具与工件发生碰撞。
调试和优化程序
完成循环程序的编写后，需要对程序进行调试和优化。通过机床的模拟功能或实际加工进行验证，检查程序中的错误和不足之处，并对其进行调整和改进，以达到预期的加工效果。
运行加工
在程序调试和优化完成后，可以将程序加载到数控铣床上，并进行实际加工。在加工过程中，需要密切关注机床的运行状态，及时进行修正和调整，确保加工过程的稳定性和精度。
这些步骤可以帮助你完成循环铣槽的手工编程。根据具体的加工需求和机床类型，可能还需要调整一些参数和指令。