数控往复切削的编程方法主要包括以下几个步骤：
确定切削轮廓
根据零件的形状和尺寸要求，确定切削轮廓，包括切削路径、切削深度、切削速度等。
选择切削工具
根据切削轮廓的要求，选择合适的切削工具，包括刀具类型、刀具尺寸和刀具材料等。
设定切削参数
根据材料的性质和切削工具的特点，设定切削参数，包括切削速度、进给速度、主轴转速等。
编写循环切削程序
利用数控编程语言（如G代码）编写循环切削程序，程序中包括刀具的进给路径、切削参数、切削顺序等。
调试和优化
将编写好的循环切削程序输入到数控机床中，进行调试和优化。通过观察加工效果和测量加工尺寸，不断调整切削参数和切削路径，使得加工效率和加工质量达到最佳状态。
执行加工
在调试和优化完成后，开始执行循环切削加工。数控机床会按照编写好的循环切削程序，自动进行切削操作，实现高效、精确的加工。
示例编程步骤
手工编程往复铣子程序
确定铣削的起点和终点位置，以及铣削的深度和进给速度等参数。
选择合适的铣削刀具，并确定其切削条件和切削速度。
计算每个切削点的坐标和切削轨迹。
编写循环语句，实现铣削刀具的往复运动。
将编写好的往复铣子程序输入到铣床的控制系统中，并进行调试和加工。
数控车床重复刀数编程
设定初始位置和工件坐标系。
编写切削刀具路径，包括切削轨迹、切削深度等。
设定重复刀数，并在程序中使用循环结构来实现。
添加必要的刀具补偿和切削参数。
编写程序结束代码。
注意事项
在编写程序时，需要合理设置刀具路径和切削参数，确保加工质量和效率。
考虑刀具的切削力和切削振动等因素，以保证加工质量和刀具的寿命。
调试和优化程序是确保加工效果的关键步骤，需要通过实际加工来验证和调整程序。
通过以上步骤和注意事项，可以实现高效、精确的数控往复切削加工。