数控定位外圆的编程步骤如下：
定义工件坐标系
确定工件的坐标系，建立与机床坐标系的坐标关系，以便于进行后续的编程。通常选择工件中心为原点，X轴与工件的中心线重合，Y轴与工件的半径方向重合。
设定切削参数
根据工件材料和加工要求，设定适当的切削参数，如进给速度、切削深度、切削速度等。
绘制外圆轮廓
根据工件图纸，采用CAD软件或手工绘制工件的外圆轮廓。可以使用圆弧指令、线段指令等绘制工件的轮廓。
编写切削程序
根据外圆轮廓，使用合适的数控编程语言（如G代码、M代码）编写切削程序。根据工件的形状和加工要求，设置合适的切削路径和切削方式。
常用的G代码包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（顺时针圆弧插补）和G03（逆时针圆弧插补）。
常用的M代码包括M03（启动主轴正转）和M05（停止主轴转动）。
设定刀具路径
根据切削程序，设定刀具的路径，包括切入点、切削方向、切削起点、切削终点等，保证刀具能够正确地切削工件的外圆轮廓。
检查和修正程序
在进行加工之前，对编写的切削程序进行检查和修正，确保程序的正确性和安全性。
加工外圆
将编写好的切削程序加载到数控机床控制系统中，进行加工。根据程序的设定，机床将自动进行切削操作，完成工件的外圆加工。
调试和优化
编写完G代码后，可以使用模拟器软件进行模拟加工，检查加工路径和刀具轨迹是否正确，以及是否存在碰撞和误差。进行实际加工时，要注意切削速度、进给速度和切削深度等参数的调整，以保证加工质量和效率。
示例程序
```gcode
； 定义工件坐标系
G54 X0 Y0 Z100
； 启动主轴正转
M3 S1000
； 到达圆弧的起点
G0 X40 Z0
； 直线插补到圆弧终点
G01 Z-6 F1000
G02 I-40 F500
G0 Z100
； 停止主轴转动
M30
```
这个程序定义了工件坐标系，启动主轴，移动刀具到圆弧起点，进行直线和圆弧插补，最后停止主轴。请根据具体的加工要求和机床特性调整程序中的参数。